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Automatización para el envasado de masillas técnicas de alta viscosidad

Optimizar la producción en el sector de la construcción requiere tecnología capaz de dominar materiales complejos. En este artículo, analizamos cómo la ingeniería avanzada de Oliver + Batlle resolvió los desafíos de envasado de Saint-Gobain Weber UK, líder indiscutible en morteros industriales y soluciones de vanguardia en el Reino Unido.

Breve descripción de la empresa

Saint-Gobain Weber Ltd es una subsidiaria multinacional del prestigioso grupo francés Saint-Gobain. La compañía destaca por su especialización en soluciones para la construcción y rehabilitación de edificios, proporcionando desde morteros industriales y adhesivos cerámicos hasta avanzados sistemas de aislamiento térmico para fachadas y suelos. Su compromiso con la calidad les ha posicionado como referentes en obras nuevas y proyectos de restauración.

El desafío: Procesar productos de alta viscosidad y abrasividad 

El proyecto se centró en un reto técnico de alta complejidad: el procesamiento y envasado de masilla húmeda para pladur (stucco products).

Este material técnico presenta propiedades físicas que dificultan su manipulación:

  • Densidad específica: 1,25 – 1,35 Kg/dm³.
  • Viscosidad elevada: Entre 500 y 3000 poises.

Naturaleza abrasiva: Exige una robustez mecánica superior para garantizar un flujo constante y una dosificación exacta sin dañar los equipos.

Objetivo del proyecto «Llave en mano» 

El principal desafío consistía en implementar una línea de producción «llave en mano» (turn-key) capaz de automatizar un proceso manual previo, cumpliendo con los exigentes estándares de Saint-Gobain Weber:

    • Alto Rendimiento: Alcanzar una cadencia estable de 10 botes de 20 kg (15L) por minuto.
    • Máxima Precisión gravimétrica: Mantener una variabilidad inferior a ±100g por envase para reducir drásticamente el desperdicio de materia prima.
    • Integración de Procesos: Conexión inteligente mediante sistema de handshake con dos dispersores de 3.000L ya existentes en planta.
    • Innovación en Dosificación: Diseño de boquillas ad-hoc para optimizar la distribución del producto, evitando manchas en la zona de cerrado y asegurando un acabado limpio.

La solución de Oliver + Batlle: Ingeniería de alta resistencia

Desde Oliver+Batlle, implementamos una solución integral bajo estándares de protección IP-54 y fabricada con acero inoxidable AISI-316 en todas las zonas de contacto para combatir la abrasión.

A. Alimentación e Integración de Proceso

  • Grupos de Bombeo de Cavidad Progresiva: Dos grupos de bombeo helicoidales de 15 kW, con estatores de NBR, y rotores de acero inoxidable AISI-316L cromados, diseñados específicamente para el trasiego de productos abrasivos.
  • Distribución Optimizada: Instalación completa de tuberías y válvulas para un flujo eficiente desde la zona de producción al envasado.

B. Línea de Envasado Automatizada

  • Desapilador Pailmanager V-Flex: Sistema automático con capacidad para pilas de hasta 400 mm de altura. Permite un cambio de formato totalmente automatizado gestionado desde la HMI, con memoria para hasta 100 recetas, e incorpora barreras fotoeléctricas de seguridad para garantizar la protección operativa.
  • Envasadora Gravimétrica OB-130-T: Sistema de doble cabezal basado en el concepto “2 en 1”, que optimiza el ciclo de llenado sin comprometer la precisión.
  • Tecnología Mettler Toledo: Uso de terminales de pesaje IND570, garantizando precisión y fiabilidad de grado metrológico en cada dosificación.
  • Sistemas Periféricos y Trazabilidad: Incluye dispensador de tapas DT-350-S con detector de presencia de tapas, cerradora a presión CR-130 de ajuste manual, y una controladora de peso con rechazo automático para envases fuera de tolerancia.
  • Servicio Integral: Alcance completo del proyecto, desde el diseño de P&IDs y layout, hasta la formación técnica del personal en planta.

Resultados

Gracias a la solución de ingeniería implementada por Oliver + Batlle, Saint-Gobain Weber UK ha transformado por completo la capacidad operativa de su planta en Flitwick.

En la línea automatizada se gestiona el desapilado, llenado y cerrado de forma continua, permitiendo alcanzar una cadencia sostenida de 10 unidades por minuto. El uso de la Envasadora Gravimétrica OB-130-T permite realizar un llenado intercalado que optimiza el tiempo de ciclo sin comprometer la precisión necesaria para productos de alta viscosidad.

Este planteamiento técnico permite maximizar la rentabilidad y la eficiencia del proceso:

  •  Optimización de costes: La alta precisión de ±100g, junto con el sistema de rechazo automático, elimina el sobrellenado costoso y el desperdicio de materia prima, acelerando el retorno de la inversión.
  • Agilidad operativa: Se reducen drásticamente los tiempos de inactividad entre lotes gracias a la automatización del cambio de formato mediante la HMI del dispensador de envases Pailmanager V-Flex
  • Fiabilidad y durabilidad: El uso de acero inoxidable AISI-316 y la robustez de los grupos de bombeo helicoidales garantizan una larga vida útil de los componentes frente a la naturaleza abrasiva de la masilla técnica.

Como resultado, se mejora el rendimiento global de la instalación, garantizando los estándares de alta eficiencia y calidad que el grupo Saint-Gobain exige en sus soluciones para la construcción.

Conclusión

El éxito alcanzado en este proyecto demuestra que la alta viscosidad y la naturaleza abrasiva de los materiales no son un obstáculo cuando se cuenta con la tecnología adecuada. La satisfacción de Saint-Gobain Weber UK, reflejada en las palabras de Toni Wallis —quien destaca que la solución de Oliver + Batlle ha permitido cumplir con sus máximos estándares de eficiencia—, es el mejor aval de nuestra ingeniería.

Si su planta también enfrenta desafíos en el envasado de productos técnicos, le invitamos a descubrir cómo podemos ayudarle a transformar sus operaciones.

 

Puedes ver el proceso completo en el siguiente vídeo disponible en nuestro canal de YouTube.

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Agitadores de Áncora: Optimización Industrial mediante Simulación Avanzada (CFD y FEM)

¿Qué ventajas aporta la simulación CFD y FEM en el diseño de agitadores industriales?

En el diseño industrial moderno, la simulación técnica se ha convertido en una herramienta indispensable porque permite predecir el comportamiento real de un agitador mucho antes de que comience su etapa de fabricación. Tradicionalmente, la industria se ha apoyado en estimaciones genéricas, pero gracias a la Dinámica de Fluidos Computacional (CFD) es posible visualizar con precisión el flujo del producto dentro del depósito, mientras que el Análisis de Elementos Finitos (FEM) garantiza la integridad estructural del equipo.

 

 

Esta metodología aporta una precisión inigualable al eliminar el margen de error que suele derivarse del uso de curvas de potencia genéricas presentes en la literatura técnica. Además, otorga una gran versatilidad a los ingenieros, permitiendo diseñar equipos que son capaces de procesar productos con distintas densidades y viscosidades, adaptándose a la perfección tanto a fluidos newtonianos como no newtonianos.

¿Cuáles son los principales diseños de agitadores de áncora y cuál elegir?

Seleccionar la geometría adecuada es fundamental para el éxito del proceso. Para facilitar este análisis, se han comparado tres configuraciones geométricas clave que responden a diferentes necesidades industriales:

  1. Áncora de chapa plana con refuerzos posteriores: Se trata del diseño robusto de referencia, el cual ha sido diseñado específicamente para aportar una máxima rigidez estructural frente a las exigencias más duras.
  2. Áncora de chapa plana doblada: Esta configuración representa una evolución optimizada de la ingeniería de agitadores, ya que consigue reducir el peso de forma significativa manteniendo intacta la eficiencia hidráulica.
  3. Áncora de tubo sin refuerzos: Es un diseño hidrodinámico alternativo que está orientado a aplicaciones con necesidades específicas de mayor velocidad de agitación.

¿Cómo mejorar el rendimiento fluidodinámico y evitar zonas muertas en el depósito?

El diseño detallado de la geometría del áncora es un factor crítico para controlar el movimiento del producto y lograr un control total del proceso.

 A nivel de eficiencia en la pared del depósito, todos nuestros diseños aseguran la renovación constante del fluido en contacto con las superficies mediante el uso de rascadores, lo cual es vital para evitar la formación de zonas muertas térmicas que podrían arruinar el producto.

En cuanto al movimiento rotativo, las simulaciones por CFD muestran de forma clara que la mayor velocidad del fluido se concentra en la periferia del depósito. Si el proceso productivo requiere un flujo axial fuerte en la zona central, será necesario incorporar agitadores complementarios en ese punto.

 

Asimismo, el rendimiento fluidodinámico permite una personalización por velocidad; por ejemplo, las simulaciones demuestran que mientras los diseños de chapa plana operan eficazmente a tan solo 12 rpm, el diseño de áncora de tubo sin refuerzos requiere girar hasta a 25 rpm para lograr un grado de agitación equivalente.

¿Cómo calcular la potencia del motor para fluidos no newtonianos y de alta viscosidad?

Uno de los mayores beneficios que ofrecen estas simulaciones avanzadas es la capacidad de procesar productos complejos con total garantía. En la industria, un error común es considerar un fluido complejo como si fuera newtoniano, lo que frecuentemente puede llevar a sobredimensionar el motor del agitador de manera completamente innecesaria.

Para resolver este problema, la simulación CFD analiza la velocidad de deformación real del producto en movimiento, lo que permite calcular lo que conocemos como «viscosidad efectiva« . Conocer este dato exacto permite reducir de forma segura la potencia instalada en comparación con los sobredimensionamientos derivados de los cálculos analíticos tradicionales. 

Todo esto se aplica a un amplísimo rango de trabajo, ya que se analizan comportamientos desde viscosidades muy bajas hasta exigencias extremas de 2000 Poise, garantizando que el equipo final responda exactamente a la densidad y consistencia específica de su producto.

¿Cómo garantizar la resistencia estructural y optimizar el peso del agitador?

Un agitador industrial no solo debe agitar bien, sino que debe ser duradero y seguro a lo largo de su vida útil. . A través de la simulación FEM (Análisis de Elementos Finitos), se garantiza la máxima integridad mecánica y la optimización de costes.

Por ejemplo, en términos de factor de seguridad, el modelo de áncora de chapa plana con refuerzos posteriores ofrece un margen muy conservador de FS = 2,2, lo que lo hace ideal para soportar cargas extremas sin riesgo de fallo.

 

 

Por otro lado, si buscamos eficiencia en materiales, el análisis de tensiones permite identificar con exactitud los puntos críticos de carga para aplicar refuerzos solo donde es estrictamente necesario, evitando así el fallo estructural por deformación plástica en condiciones de alta viscosidad. 

 

 

Fruto de este análisis es el diseño de áncora de chapa plana doblada, el cual permite una impresionante reducción del 41% en el peso del equipo, logrando mantener un comportamiento fluidodinámico similar al tiempo que reduce drásticamente el coste de material.

¿Por qué elegir los agitadores de áncora de Oliver + Batlle para su proceso industrial?

Gracias a la implementación integral de la simulación avanzada, elegir la tecnología de Oliver + Batlle ofrece ventajas competitivas directas para su planta de producción

  • Ahorro energético: Motores dimensionados con precisión real, ideales para trabajar con fluidos no newtonianos sin gastar energía de más.
  • Diseño Eficiente: La optimización de la geometría y los materiales de construcción resulta en una notable reducción de la huella de carbono de su equipo.
  • Diseño a medida: Usted recibe un agitador fabricado de forma específica para su rango particular de viscosidad y densidad, evitando las soluciones genéricas ineficientes que merman la productividad.

¿Necesita asesoramiento para optimizar su proceso de agitación?

Cada proceso industrial tiene requisitos específicos de viscosidad, densidad, temperatura y consistencia específica. Nuestro equipo técnico puede analizar su aplicación concreta y asesorarle para seleccionar la geometría, potencia y configuración más adecuada, garantizando la máxima eficiencia energética y seguridad estructural.

Contacte con nosotros para recibir un estudio técnico personalizado y optimizar el rendimiento de su planta con total garantía.

Además, puede consultar toda la información sobre nuestra gama de agitadores industriales de Oliver + Batlle , donde encontrará soluciones diseñadas a medida para cada necesidad productiva.

molienda en húmedo
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Cómo optimizar el proceso de molienda en húmedo en pinturas

Proceso de Molienda en Húmedo: cómo funciona y qué equipos industriales se utilizan La molienda en húmedo es un proceso industrial en el que se utiliza el movimiento de microesferas cerámicas para separar partículas sólidas que estén incorporadas en un medio líquido y en algunos casos reducir su tamaño. El movimiento rotacional y lineal de […]

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Oliver + Batlle participará en Eurocoat 2026 en París

Del 24 al 26 de marzo, Oliver+Batlle estará presente en Eurocoat 2026, el evento de referencia en Francia para los profesionales de pinturas, tintas, barnices, adhesivos y recubrimientos. La feria, que se celebra en París, reúne a fabricantes, formuladores, proveedores de materias primas y tecnología, consolidándose como uno de los principales puntos de encuentro del sector en Europa.

Oliver + Batlle consolida su compromiso con la innovación y la cercanía al cliente. En esta edición de Eurocoat, la compañía contará con un stand (Stand B27), donde presentará sus soluciones para la optimización de procesos de fabricación, con especial foco en el mercado francés y los países europeos vecinos.

Tecnología orientada al rendimiento industrial

Durante los tres días de feria, los visitantes conocerán nuestras más recientes innovaciones en equipos industriales y sistemas de proceso, concebidos para aportar eficiencia, versatilidad y precisión en la producción. Las soluciones de Oliver+Batlle integran la solidez mecánica que nos caracteriza con tecnologías avanzadas de control, permitiendo ajustarse de forma óptima a los requerimientos específicos de cada fabricante.

En nuestro stand, se mostrarán  diversas innovaciones. Presentaremos nuestro Dispermix Dual, un mezclador-dispersor de doble eje con variador de velocidad diseñado para trabajar con productos de media y alta viscosidad. Gracias a la combinación de agitación tipo butterfly y disco dispersor, el equipo permite mejorar la homogeneidad de la mezcla, reducir tiempos de proceso, optimizar el consumo energético y adaptarse a diferentes formulaciones y requisitos productivos.

Con este enfoque tecnológico, Oliver+Batlle da respuesta a las demandas actuales del sector, impulsando procesos más eficientes, controlados y adaptables, alineados con los retos de competitividad y sostenibilidad de la industria.

Un punto de encuentro clave para la industria

Eurocoat se ha consolidado como una plataforma técnica y comercial de referencia donde se comparten tendencias, innovaciones y soluciones tecnológicas para la fabricación de pinturas y recubrimientos. La participación en Eurocoat para nosotros refuerza la estrategia de proximidad con el mercado francés y europeo. Para Oliver+Batlle, este evento supone una oportunidad para presentar nuestros desarrollos tecnológicos, escuchar las necesidades reales del mercado, fortalecer relaciones con clientes y colaboradores e impulsar la innovación aplicada a procesos industriales.

Os esperamos en Eurocoat 2026

Invitamos a todos los profesionales del sector a visitar nuestro stand y descubrir cómo transformamos la tecnología en rendimiento real para nuestros procesos productivos.

Nuestro equipo (Xavier Villanueva, Area Manager Francia, y Eduardo Serna, Area Manager Europa) estará a vuestra disposición para conversar y compartir experiencias sobre los desafíos y oportunidades que afronta el sector.

 

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Revolución en el dosificado de pintura: Por qué el futuro es aditivo (3D)

En la industria de las pinturas y recubrimientos, la eficiencia no es solo una meta, es una necesidad competitiva. Sin embargo, muchas líneas de producción siguen frenadas por tecnologías de dosificación convencionales que generan cuellos de botella, desperdicio de producto y costes de mantenimiento elevados.

En Oliver + Batlle hemos lanzado un servicio de boquillas 3D de fabricación aditiva que no solo vende un producto, sino que optimiza todo su proceso de envasado.

¿Por qué cambiar las boquillas metálicas tradicionales por tecnología 3D?

La fabricación aditiva nos permite diseñar «capa por capa», rompiendo las limitaciones del mecanizado tradicional y ofreciendo beneficios tangibles en tres áreas críticas:

1. Incremento de la productividad y rentabilidad

  • Velocidad de fabricación: Nuestras boquillas permiten incrementar hasta un 20% la velocidad de llenado comparado con dosificadores convencionales.
  • Optimización del tiempo: Reducir los segundos por ciclo de dosificación es la vía más directa para aumentar su producción diaria.
  • Reducción de costes: La mejora en la eficiencia, junto con opciones de contratos anuales que incluyen descuentos del 10%, reduce significativamente el coste total de propiedad.


2. Calidad de envasado: Cero goteos, cero espuma

Uno de los mayores retos en el envasado de pinturas son los productos difíciles que generan espuma o goteos residuales.

  • Diseño de precisión: Cada boquilla se diseña a medida para la reología específica de su producto.
  • Un diámetro para cada envase: Aplicamos la máxima de una boquilla óptima según el diámetro del envase, garantizando un ajuste milimétrico y un acabado impecable.


3. Superioridad técnica del material

A diferencia de las piezas pesadas de metal, nuestras boquillas 3D ofrecen:

  • Mínimo peso: Reduce el esfuerzo mecánico y el desgaste de los brazos de dosificación de sus máquinas.
  • Mayor resistencia al impacto: Fabricadas con polímeros técnicos de alta durabilidad que soportan el ritmo de una planta industrial.
  • Flexibilidad Ad-hoc: El proceso comienza con un estudio previo y el desarrollo de un prototipo funcional para asegurar que la solución sea perfecta antes de la producción definitiva.


Un modelo de servicio pensado para su empresa

Entendemos que la producción varía, por eso nuestro modelo es totalmente flexible. Ofrecemos un servicio sin compromiso de permanencia que incluye:

  • Estudio y diseño personalizado.
  • Entregas programadas para garantizar su stock.
  • Servicio express: Entregas en 24 horas en Europa y 72 horas en el resto del mundo para situaciones de urgencia.


Conclusión

La digitalización del dosificado ha llegado para quedarse. Con las boquillas 3D de Oliver + Batlle, su empresa no solo gana en velocidad, sino en una calidad de envasado que sus clientes notarán desde el primer bote.

¿Está listo para transformar su línea de producción? Para descubrir el ahorro potencial y conocer nuestra tarifa (con boquillas desde 180€), contacte con nuestro equipo comercial hoy mismo.