Claves en la fabricación de productos fitosanitarios en forma de suspensión acuosa
La evolución de las formulaciones en polvo hacia las suspensiones acuosas (flows) ha supuesto un avance importante en la fabricación de productos fitosanitarios, aportando ventajas en seguridad, dosificación y distribución de los principios activos.
Esta evolución responde tanto a la necesidad de mejorar la seguridad laboral y la protección ambiental como a la búsqueda de una mayor eficiencia en la aplicación de los productos fitosanitarios.
En este artículo repasamos los aspectos esenciales del proceso productivo de las suspensiones acuosas y las claves tecnológicas para optimizar cada etapa.
¿Por qué apostar por las suspensiones acuosas en productos agroquímicos?
El procesamiento de ingredientes activos en medio líquido ofrece importantes ventajas frente a la manipulación tradicional en seco:
- Mayor seguridad y limpieza: Minimiza la emisión de polvo nocivo y reduce la exposición del personal operador.
- Dosificación y aplicación más precisas: Facilita la medición exacta de dosis y simplifica la limpieza de las líneas de aplicación.
- Eficacia biológica mejorada: Permite obtener una distribución homogénea y un tamaño de partícula más regular del principio activo.
Fases críticas en el proceso de producción de fitosanitarios
Para garantizar una suspensión estable que cumpla con los estándares de calidad CIPAC, el proceso productivo debe diseñarse meticulosamente contemplando cinco fases principales:
Dispersión e incorporación de componentes
En esta fase inicial, los ingredientes activos en polvo se incorporan al medio líquido mediante equipos de agitación industrial. Debido a la sensibilidad térmica de ciertos principios activos y a la presencia de componentes corrosivos o clorados, es fundamental contar con recipientes refrigerados (en acero inoxidable AISI 316 L) y sistemas cerrados que eviten la formación de espuma y la emisión de polvo.
POLIMIX DPS 1 de 2.000 a 5.000 lts
Molienda y reducción del tamaño de partícula
El objetivo de la molienda es conseguir que el 50% de las partículas sean inferiores a 5 micras y el 90% no superen las 10 micras. La elección de la tecnología adecuada en esta etapa es crítica, ya que condiciona tanto el tiempo de proceso como el consumo energético total de la planta.
Acabado, almacenado y homogeneización
Una vez concluida la molienda, el producto se traslada a depósitos de acabado con agitación radial-axial de velocidad variable. Esto permite homogeneizar lotes y añadir aditivos o espesantes para estabilizar la reología antes del envasado.
TURBINA DE AGITACIÓN DE TIPO RADIAL-AXIAL
Bombeo, filtración y envasado final
Para proteger la calidad del producto final y evitar la presencia de partículas gruesas o restos de elementos molientes, se emplean sistemas de bombeo neumático y filtración fina.
Finalmente, el producto se envasa mediante equipos gravimétricos o sistemas de llenado adaptados a diferentes formatos de envase y capacidades de producción.
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Comparativa tecnológica: Cómo optimizar el consumo de energía en la molienda
Uno de los mayores desafíos en las plantas de fabricación es el coste energético asociado a la molienda.
En ensayos realizados en el laboratorio de Oliver + Batlle con oxicloruro de cobre, se compararon dos tecnologías de molienda: el molino horizontal en continuo Supermill EHP-50, y el molino de inmersión Mill-ennium RS-20, obteniendo diferencias significativas en consumo energético y tiempos de proceso.
- Ahorro energético: En las condiciones del ensayo, la molienda por inmersión permitió reducir hasta un 77% el consumo energético por litro fabricado frente a la molienda horizontal en dos pasadas.
- Reducción de tiempos: Para un mismo volumen de producción, el tiempo de proceso se redujo cerca de un 80%.
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