Molienda archivos - Oliver + Batlle

Ventajas de la molienda por vía húmeda en la industria de recubrimientos

La molienda por vía húmeda se ha convertido en un proceso tecnológico indispensable en la fabricación de pinturas, tintas y recubrimientos. Este método, basado en el uso de microesferas cerámicas dentro de un medio líquido, no solo garantiza una homogeneización perfecta y finuras micrométricas extremas respetando la estructura molecular de las formulaciones, sino que también ofrece ventajas operativas insuperables frente a las tecnologías tradicionales. Al optimizar el control térmico, se reduce significativamente el consumo energético y se asegura un entorno de trabajo limpio y libre de polvo. Además, implementar la molienda en húmedo es la clave para maximizar la calidad óptica, la rentabilidad y la seguridad en cualquier planta de producción.

¿Qué es la molienda por vía húmeda y por qué es indispensable?

En la fabricación de pinturas, tintas, esmaltes y recubrimientos, alcanzar la finura adecuada y una perfecta homogeneización es un factor determinante para garantizar la calidad óptica y mecánica del producto final. La molienda por vía húmeda se ha consolidado como un proceso industrial indispensable, en el que se utiliza el movimiento de microesferas cerámicas para separar y reducir las partículas sólidas incorporadas previamente en un medio líquido.

Frente a otras tecnologías tradicionales, este método ofrece beneficios operativos y de rendimiento insuperables para cualquier planta de producción.

¿Cuáles son las 8 ventajas de la molienda por vía húmeda?

A continuación, analizamos las razones principales por las que este proceso marca la diferencia para obtener la máxima calidad y rentabilidad:

Separación inicial efectiva: El efecto de haber mezclado previamente el sólido en el líquido proporciona una primera separación de partículas.
Tratamiento cuidadoso del producto: La molienda por vía húmeda permite el trabajo suave sobre el producto, respetando la estructura molecular de éste.
Entorno de trabajo seguro y limpio: El proceso en un medio líquido evita emanaciones de polvo que pueden producir pérdidas de parte del componente, hacer más cómodo y saludable los puestos de trabajo de los operadores de los equipos.
Eficiencia energética: En los procesos de molienda por vía húmeda se utiliza menor cantidad de energía para conseguir el menor tamaño de partícula.
Control térmico superior: El uso de un medio líquido durante el proceso favorece el intercambio térmico y permite controlar mejor las temperaturas de los procesos.
Optimización de formulaciones: La variación de viscosidad del medio líquido utilizado permite formulaciones con mejores rendimientos.
Homogeneidad garantizada: Las distribuciones de tamaño de partículas finales son mucho más regulares en procesos de molienda por vía húmeda.
Finura extrema: Se consiguen inferiores tamaños de partículas micrométricas y submicrométricas.

¿Por qué es recomendable contar con asesoramiento técnico especializado en la selección de equipos de molienda en húmedo?

La elección del molino adecuado es un factor determinante para optimizar la productividad de sus instalaciones, reducir costes energéticos y garantizar la máxima calidad del producto final.

Puesto que cada formulación y cada línea de producción tienen requerimientos únicos, nuestro equipo técnico y de asesores está a su entera disposición para estudiar su caso particular.

Póngase en contacto con nosotros y le asesoraremos de forma personalizada en la selección de la maquinaria más adecuada, además de guiarle sobre cómo optimizar su planta de producción para sacar el máximo rendimiento a su proceso.

Si quiere saber más sobre el proceso de la molienda por vía húmeda y cómo optimizarlo, visite este artículo.

14/05/2026

Agitación, Blog, Envasado Paletizado, Molienda, Software

Revolución en el dosificado de pintura: el servicio personalizado de boquillas 3D de Oliver + Batlle

Oliver + Batlle presenta la nueva frontera en dosificación y envasado de pinturas: el servicio de Boquillas 3D de Fabricación Aditiva, diseñadas a medida para cada cliente y necesidad.

Este enfoque transforma el concepto de un simple producto en un servicio completamente personalizado y optimizado para su línea de producción.

Las ventajas clave del servicio

Nuestro servicio transforma el concepto de un simple componente en una solución integral personalizada, diseñada para maximizar el rendimiento de su línea de producción basándose en los siguientes pilares:

1. Eficiencia de fabricación y rentabilidad

Velocidad incrementada: Logre un aumento de hasta el 20% en la velocidad de fabricación en comparación con los dosificadores metálicos convencionales.
Optimización del tiempo: Reducir el ciclo de dosificación es el factor clave para incrementar su capacidad de producción total.
Reducción de costes: La eficiencia operativa y la posibilidad de acceder a contratos anuales de suministro permiten una disminución significativa de los costes de mantenimiento y reposición.

2. Calidad de dosificación y precisión de llenado

Adiós a goteos y espuma: El diseño a medida garantiza un flujo perfecto incluso con productos difíciles de llenar, eliminando problemas comunes de las boquillas estándar.
Una boquilla para cada envase: Implementamos el concepto de un diámetro óptimo para cada tipo de envase, asegurando un ajuste milimétrico que mejora drásticamente la calidad del envasado.

3. Personalización y superioridad del material

Gracias a la fabricación aditiva (impresión 3D), diseñamos boquillas capa por capa con beneficios imposibles de alcanzar mediante mecanizado tradicional:

Mínimo peso: La optimización geométrica permite piezas mucho más ligeras, facilitando su manipulación y reduciendo el esfuerzo mecánico de los equipos.
Máxima resistencia al impacto: Utilizamos polímeros técnicos avanzados que ofrecen una durabilidad superior frente a golpes y uso intensivo en planta.
Flexibilidad Ad-hoc: Adaptamos cada diseño a las especificaciones exactas de su producto y recipiente tras un estudio previo de sus líneas.

El servicio de Oliver + Batlle

Un modelo de suscripción adaptado a sus necesidades

Deje de preocuparse por la optimización de sus equipos de dosificación. Nuestro servicio de boquillas 3D le ofrece una solución de impresión cómoda, eficiente, y sin compromiso de permanencia, adaptada a sus necesidades.

¿Cómo funciona?

Estudio y diseño Ad-hoc: A diferencia de la compra de un producto, iniciamos con un estudio previo de sus productos y líneas de envasado para el desarrollo CAD y prototipado funcional de su boquilla personalizada.
Producción y entrega programada: Una vez validado el diseño, se establecen entregas programadas de las boquillas personalizadas, asegurando que reciba los componentes justo cuando los necesite.
Flexibilidad total: Podrá cambiar, interrumpir o cancelar el servicio en cualquier momento. Si su producción varía, ofrecemos un contrato anual de suministro (mín. 6 uds.) con precios ajustados y la posibilidad de un servicio express con entrega rápida garantizada (24 h en Europa y 72 h en el resto del mundo).

Precios y contacto

Los precios de nuestro servicio se definen en función de las necesidades de personalización y el volumen de su plan de suministro.

Solicite una Oferta Personalizada: Para descubrir el ahorro potencial y los precios de las boquillas aditivas o el servicio de diseño de una boquilla nueva, contacte con nuestro equipo comercial.

10/03/2026

Agitación, Blog, Envasado Paletizado, Molienda, Software

Automatización para el envasado de masillas técnicas de alta viscosidad

Optimizar la producción en el sector de la construcción requiere tecnología capaz de dominar materiales complejos. En este artículo, analizamos cómo la ingeniería avanzada de Oliver + Batlle resolvió los desafíos de envasado de Saint-Gobain Weber UK, líder indiscutible en morteros industriales y soluciones de vanguardia en el Reino Unido.

Breve descripción de la empresa

Saint-Gobain Weber Ltd es una subsidiaria multinacional del prestigioso grupo francés Saint-Gobain. La compañía destaca por su especialización en soluciones para la construcción y rehabilitación de edificios, proporcionando desde morteros industriales y adhesivos cerámicos hasta avanzados sistemas de aislamiento térmico para fachadas y suelos. Su compromiso con la calidad les ha posicionado como referentes en obras nuevas y proyectos de restauración.

El desafío: Procesar productos de alta viscosidad y abrasividad

El proyecto se centró en un reto técnico de alta complejidad: el procesamiento y envasado de masilla húmeda para pladur (stucco products).

Este material técnico presenta propiedades físicas que dificultan su manipulación:

Densidad específica: 1,25 – 1,35 Kg/dm³.
Viscosidad elevada: Entre 500 y 3000 poises.

Naturaleza abrasiva: Exige una robustez mecánica superior para garantizar un flujo constante y una dosificación exacta sin dañar los equipos.

Objetivo del proyecto «Llave en mano»

El principal desafío consistía en implementar una línea de producción «llave en mano» (turn-key) capaz de automatizar un proceso manual previo, cumpliendo con los exigentes estándares de Saint-Gobain Weber:

- Alto Rendimiento: Alcanzar una cadencia estable de 10 botes de 20 kg (15L) por minuto.
- Máxima Precisión gravimétrica: Mantener una variabilidad inferior a ±100g por envase para reducir drásticamente el desperdicio de materia prima.
- Integración de Procesos: Conexión inteligente mediante sistema de handshake con dos dispersores de 3.000L ya existentes en planta.
- Innovación en Dosificación: Diseño de boquillas ad-hoc para optimizar la distribución del producto, evitando manchas en la zona de cerrado y asegurando un acabado limpio.

La solución de Oliver + Batlle: Ingeniería de alta resistencia

Desde Oliver+Batlle, implementamos una solución integral bajo estándares de protección IP-54 y fabricada con acero inoxidable AISI-316 en todas las zonas de contacto para combatir la abrasión.

A. Alimentación e Integración de Proceso

Grupos de Bombeo de Cavidad Progresiva: Dos grupos de bombeo helicoidales de 15 kW, con estatores de NBR, y rotores de acero inoxidable AISI-316L cromados, diseñados específicamente para el trasiego de productos abrasivos.
Distribución Optimizada: Instalación completa de tuberías y válvulas para un flujo eficiente desde la zona de producción al envasado.

B. Línea de Envasado Automatizada

Desapilador Pailmanager V-Flex: Sistema automático con capacidad para pilas de hasta 400 mm de altura. Permite un cambio de formato totalmente automatizado gestionado desde la HMI, con memoria para hasta 100 recetas, e incorpora barreras fotoeléctricas de seguridad para garantizar la protección operativa.
Envasadora Gravimétrica OB-130-T: Sistema de doble cabezal basado en el concepto “2 en 1”, que optimiza el ciclo de llenado sin comprometer la precisión.
Tecnología Mettler Toledo: Uso de terminales de pesaje IND570, garantizando precisión y fiabilidad de grado metrológico en cada dosificación.
Sistemas Periféricos y Trazabilidad: Incluye dispensador de tapas DT-350-S con detector de presencia de tapas, cerradora a presión CR-130 de ajuste manual, y una controladora de peso con rechazo automático para envases fuera de tolerancia.
Servicio Integral: Alcance completo del proyecto, desde el diseño de P&IDs y layout, hasta la formación técnica del personal en planta.

Resultados

Gracias a la solución de ingeniería implementada por Oliver + Batlle, Saint-Gobain Weber UK ha transformado por completo la capacidad operativa de su planta en Flitwick.

En la línea automatizada se gestiona el desapilado, llenado y cerrado de forma continua, permitiendo alcanzar una cadencia sostenida de 10 unidades por minuto. El uso de la Envasadora Gravimétrica OB-130-T permite realizar un llenado intercalado que optimiza el tiempo de ciclo sin comprometer la precisión necesaria para productos de alta viscosidad.

Este planteamiento técnico permite maximizar la rentabilidad y la eficiencia del proceso:

Optimización de costes: La alta precisión de ±100g, junto con el sistema de rechazo automático, elimina el sobrellenado costoso y el desperdicio de materia prima, acelerando el retorno de la inversión.
Agilidad operativa: Se reducen drásticamente los tiempos de inactividad entre lotes gracias a la automatización del cambio de formato mediante la HMI del dispensador de envases Pailmanager V-Flex
Fiabilidad y durabilidad: El uso de acero inoxidable AISI-316 y la robustez de los grupos de bombeo helicoidales garantizan una larga vida útil de los componentes frente a la naturaleza abrasiva de la masilla técnica.

Como resultado, se mejora el rendimiento global de la instalación, garantizando los estándares de alta eficiencia y calidad que el grupo Saint-Gobain exige en sus soluciones para la construcción.

Conclusión

El éxito alcanzado en este proyecto demuestra que la alta viscosidad y la naturaleza abrasiva de los materiales no son un obstáculo cuando se cuenta con la tecnología adecuada. La satisfacción de Saint-Gobain Weber UK, reflejada en las palabras de Toni Wallis —quien destaca que la solución de Oliver + Batlle ha permitido cumplir con sus máximos estándares de eficiencia—, es el mejor aval de nuestra ingeniería.

Si su planta también enfrenta desafíos en el envasado de productos técnicos, le invitamos a descubrir cómo podemos ayudarle a transformar sus operaciones.

Puedes ver el proceso completo en el siguiente vídeo disponible en nuestro canal de YouTube.

06/03/2026

Agitación, Blog, Molienda

Cómo optimizar el proceso de molienda en húmedo en pinturas

Proceso de Molienda en Húmedo: cómo funciona y qué equipos industriales se utilizan La molienda en húmedo es un proceso industrial en el que se utiliza el movimiento de microesferas cerámicas para separar partículas sólidas que estén incorporadas en un medio líquido y en algunos casos reducir su tamaño. El movimiento rotacional y lineal de […]

25/02/2026

Agitación, Blog, Envasado Paletizado, Molienda, Proceso

Fabricación y Envasado de Pintura Industrial Base Disolvente

Introducción

Una empresa referente en el sector de las pinturas y los recubrimientos industriales abordó un proyecto estratégico orientado a optimizar sus procesos de fabricación y envasado de pintura industrial base disolvente. El objetivo era disponer de una instalación altamente automatizada, capaz de gestionar formulaciones complejas, múltiples materias primas y distintos tamaños de lote, manteniendo los máximos estándares de calidad, seguridad, trazabilidad y respeto medioambiental.

Oliver + Batlle participó en el desarrollo e implementación de las soluciones tecnológicas necesarias para dar respuesta a estos requisitos, aportando su experiencia en sistemas de dosificación, fabricación y control de procesos para la industria de las pinturas.

Producto a procesar

El proyecto se centró en la fabricación y envasado de pintura industrial base disolvente, destinada a la protección y decoración de superficies, con exigencias elevadas en cuanto a homogeneidad, repetibilidad y rendimiento del producto final.

Objetivo del proyecto

La empresa buscaba una solución que permitiera fabricar y envasar una amplia variedad de productos, en distintos tamaños de lote, mediante procesos totalmente automáticos y altamente controlados.

Los principales retos técnicos del proyecto fueron:

Gestión de un elevado número de materias primas, con más de 60 productos distintos entre sólidos y líquidos, muchos de ellos transferidos por tubería.
Garantizar la calidad requerida en cada formulación, independientemente de su complejidad.
Asegurar una trazabilidad exhaustiva de materias primas y operaciones.
Mantener condiciones óptimas de seguridad e higiene, con un diseño orientado a la polución cero, tanto en sólidos como en líquidos, a pesar de trabajar con productos base disolvente.
Automatizar completamente el proceso productivo mediante el lanzamiento de recetas desde el sistema de control.

Soluciones aportadas por Oliver + Batlle

Oliver + Batlle desarrolló e integró un conjunto de soluciones de proceso y automatización, diseñadas específicamente para responder a los requerimientos de un fabricante líder del sector.

Dosificación y transporte de sólidos

Para la gestión de materias primas sólidas, se implementaron las siguientes soluciones:

Instalación de 4 mini-silos de 6 m³ para materias primas en polvo, con transferencia automática mediante un sistema de aerotransportadores que recorre la planta hasta los distintos puntos de consumo.
Estación de dosificación para sólidos no almacenados en silos, procedentes de sacos o big-bags, con transporte neumático directo hacia los dispersores de fabricación de grandes lotes.
Sistema de transporte mecánico con capacidad de hasta 6 t/h, destinado a alimentar y dosificar sólidos de forma totalmente automática a 4 dispersores ubicados en la plataforma de proceso.

Dosificación de líquidos

La solución incorporó un sistema de dosificación automática de líquidos, integrado en la gestión de recetas, que permite dosificar con precisión:

Materias primas mayoritarias, como resinas y disolventes.
Un elevado número de aditivos, gestionados conforme a las formulaciones definidas.

Fabricación y procesos de acabado

La fabricación del Mill Base se realiza en dispersores de uno y tres ejes, desde los cuales el producto se transfiere a tanques intermedios, a través de procesos de molienda.

Los productos molturados se envían a tanques de acabado de distintas capacidades, equipados con sistemas de agitación diseñados específicamente en función del tipo de producto y sus requisitos reológicos.

Producción de pequeños lotes

La solución combina la fabricación de grandes lotes con la producción de series cortas mediante:

4 estaciones automáticas de dosificación, capaces de gestionar múltiples productos distintos por receta.
Cabezales con movimiento horizontal, que facilitan las dosificaciones manuales desde bidones.
Una batería de 19 equipos de proceso, entre dispersores, mezcladores y sistemas de molienda, dedicados a la fabricación de pequeños lotes.

Automatización y trazabilidad

Toda la instalación está gobernada por un sistema de control totalmente automático, con gestión de recetas y comunicación con el ERP del cliente, lo que permite el control centralizado de todas las fabricaciones.

Adicionalmente, se integró un sistema de creación y lectura de códigos de barras para los productos añadidos manualmente, garantizando una trazabilidad completa de las materias primas y del proceso productivo.

Resultados

Las soluciones implementadas permiten a esta empresa líder del sector disponer de un sistema de fabricación y envasado de pintura industrial altamente flexible, seguro y eficiente, capaz de gestionar una amplia variedad de formulaciones y tamaños de lote.

Principales beneficios alcanzados:

Alta flexibilidad productiva, adaptada a un catálogo amplio de productos.
Automatización integral, que asegura precisión, repetibilidad y control del proceso.
Máxima seguridad e higiene, con una planta diseñada para operar en condiciones de polución cero.
Elevado compromiso medioambiental, incluso en procesos con productos base disolvente.