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Certificación internacional IECEx para Dispermix VFD-90/TV de Bostik

1. BREVE DESCRIPCIÓN EMPRESA 

Bostik Australia Pty Ltd es una filial de Bostik, una empresa global líder en tecnologías adhesivas. Con sede en Southbank, Victoria, Bostik Australia se especializa en la fabricación de adhesivos y selladores para diversos sectores, incluyendo la construcción, la industria y el consumo.

Sus productos abarcan desde adhesivos para bricolaje hasta soluciones industriales avanzadas, como compuestos de nivelación y productos impermeabilizantes.

La empresa se destaca por su compromiso con la innovación y la sostenibilidad, beneficiándose de las capacidades de investigación y desarrollo del grupo Arkema, al cual pertenece.

Además, Bostik Australia ha estado presente en el mercado australiano desde 1915, ofreciendo soluciones que mejoran la vida diaria de las personas.

2. PRODUCTO QUE PROCESAR

Sellador de poliuretano (PU) de alta viscosidad. Se caracteriza por su capacidad para formar uniones duraderas y flexibles. Estos selladores están formulados con resinas de poliuretano y se utilizan comúnmente en la construcción, la automoción y otras industrias donde se requiere un sellado fiable y duradero.

 

3. OBJETIVO 

El cliente necesitaba un mezclador abierto para fabricar sellador de PU de alta viscosidad. El mezclador debía colocarse en un área clasificada ATEX como Zona 2.

Principales requisitos del cliente para el mezclador: 

  • Certificación IECEx para cumplir con la normativa australiana para zonas ATEX.
  • Adaptación para el uso con depósitos existentes, ya utilizados en otros equipos similares.
  • Medidor de posición en altura del cabezal.
  • Sujetador del depósito motorizado.

 

4. SOLUCIÓN O+B 

O+B propuso un mezclador para depósitos móviles modelo VFD-90 TV.

Las características principales de este mezclador son:

  • Provisto de dos ejes. Un eje rápido dispersor equipado con pala tipo diente y un eje lento de mezcla equipado con pala de lazo. 
  • Sistema de elevación del cabezal por sistema electro-hidráulico.
  • Capacidad de fabricación de lotes de hasta 1500L en depósitos móviles.
  • Tapa de vacío adaptada al depósito.
  • Sujetador de tenazas.
  • Panel de mandos con pantalla HMI para el control de proceso y edición de recetas.

 

El equipo estándar debía modificarse para poder cumplir con los requisitos del cliente. Las modificaciones principales en el diseño mecánico del equipo consistieron en:

  • Modificar la altura de la columna para poder adaptar los depósitos del cliente.
  • Modificar la carrera de elevación.
  • Motorizar el sistema de sujeción de tenazas.
  • Implementar un sistema laser para controlar la posición del cabezal y poder utilizar ese dato en el sistema de control de proceso.

 

El mayor reto del proyecto estaba en la certificación IECEx del equipo. A pesar de que existen muchos componentes eléctricos y electromecánicos con dicha certificación, hay muy pocos equipos completos que dispongan de la misma y poca información al respecto.

 

El equipo de ingeniería y certificación de Oliver + Batlle se puso en contacto con varios Organismos Notificados para llevar a cabo la certificación IECEx  del mezclador.

 

Finalmente, el trabajo se realizó con la colaboración de TÜV como Organismo Notificado elegido para el proyecto.

 

Tras completar el expediente, las pruebas y la revisión correspondiente, se obtuvo la certificación IECEx del equipo como modelo único.

Gracias a nuestra experiencia en adaptar equipos estándar a las necesidades de nuestros clientes,  y al trabajo realizado por el equipo de Oliver + Batlle, BOSTIK Australia dispone de un equipo certificado IECEx que cubre con todas sus necesidades establecidas en los requisitos del proyecto.

 

5. RESULTADOS 

El proyecto logró satisfacer las necesidades del cliente, que ahora dispone de un mezclador capaz de fabricar sus productos de alta viscosidad utilizando tanto los nuevos depósitos suministrados en el proyecto, así como los existentes en las instalaciones de BOSTIK Australia. Además, el proyecto se complementó con un software de control de proceso personalizado, que permite controlar las variables principales del proceso.

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OLIVER + BATLLE PRESENTA SUS INNOVACIONES EN LA FERIA ECS 2025, NÚREMBERG

Oliver + Batlle participará en la feria European Coatings Show (ECS) 2025, el evento de referencia para la industria de pinturas y recubrimientos, que se llevará a cabo en Núremberg, Alemania. En esta edición, la compañía exhibirá dos de sus equipos más innovadores: el dispersor piloto Dispermix VFD-15 y el molino de cesta Mill-ennium RS-20.

Novedad 2025: Mezclador piloto Dispermix VFD-15 para la formulación y fabricación de productos de alta y media viscosidad

El nuevo Dispermix VFD-15 está diseñado para productos de viscosidad media y alta en diversos sectores industriales. Esta versión piloto, con capacidad de 60 litros, está disponible para los clientes en los talleres de Oliver + Batlle, permitiendo validar tiempos de fabricación para lotes industriales de hasta 2.000 litros.

Entre sus principales características destacan:

  • Generación de vacío o presión para mejorar la eficiencia del proceso.
  • Sistemas de refrigeración para el control térmico durante la operación.
  • Instrumentación avanzada para un control continuo del proceso.
  • Diferentes herramientas de mezcla según las necesidades del producto.

Este equipo responde a la demanda del mercado por soluciones que optimicen los tiempos de fabricación, garantizando procesos más eficientes y controlados.

Mill-ennium RS-20: evolución en tecnología de molienda

Tras 25 años de éxito y cientos de unidades instaladas, el Mill-ennium RS-20 presenta un diseño renovado que optimiza su rendimiento y mantenimiento. Esta nueva versión del molino de cesta destaca por:

  • Diseño más compacto para una mejor integración en las líneas de producción.
  • Gestión automática de recetas, facilitando la repetibilidad y control del proceso.
  • Reducción del consumo de esferas de molienda, optimizando costos operativos.
  • Versiones especializadas para productos sensibles al calor y de muy alta viscosidad.

El Mill-ennium RS-20 está diseñado para mejorar la eficiencia en la molienda de pinturas y recubrimientos, ofreciendo una solución flexible y energéticamente eficiente.

Además, les mostraremos las últimas novedades en nuestras soluciones más innovadoras para líneas completas de envasado, diseñadas para maximizar eficiencia, precisión y automatización en sus procesos productivos.

Visita nuestro stand en ECS 2025

Oliver + Batlle invita a todos los asistentes a visitar su stand en ECS 2025, Stand 4-156, donde su equipo técnico y comercial estará disponible para mostrar estas innovaciones y responder cualquier consulta.

 

 

Para obtener más información o concertar una reunión durante la feria, no dudes en contactarnos.

¡Nos vemos en Núremberg!

 

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Mejoras de efectividad en los procesos de dispersión con los molinos de microesferas

Los equipos de molienda que se están utilizando en la fabricación de pinturas y tintas siempre se adquieren para producciones de unos productos determinados. Frecuentemente, con el paso del tiempo estos productos cambian de formulaciones, de materias primas (pigmentos), etc. La efectividad de las máquinas de molienda puede variar después de algún cambio y es en este momento cuando es necesario adecuar el tipo de microesferas que se deben utilizar. Vamos a ver qué elementos de molienda usamos en los molinos de O+B y comparemos sus prestaciones entre ellos.

 

ELEMENTOS DE MOLIENDA EN LOS MOLINOS DE O+B

 

Comúnmente llamadas microesferas, sus características físicas determinan la efectividad de cualquier proceso de molienda.

Los tipos de microesferas utilizados habitualmente son los siguientes:

  1. Vidrio
  2. Silicato de circonio, también llamadas de Zirconio
  3. Óxido de circonio estabilizadas con Ytrio, comúnmente llamadas de Ytrio
  4. Carburo de Tungsteno, también llamadas de Tungsteno

 

CARACTERÍSTICAS DE LOS ELEMENTOS DE MOLIENDA

 

Las microesferas de Vidrio están prácticamente sustituidas en su totalidad por Zirconio o Ytrio.

Características:

  • Densidad material: 2,57 Kg/dm3, aparente 1,58 Kg/dm3
  • Dureza Vickers: 303 HV 10
  • Diámetros en stock O+B: 1, 2 y 3 mm

 

 

 

Las microesferas de Zirconio comercializadas por O+B, tienen las siguientes características:

  • Densidad material 4,7 Kg/dm3  (real), aparente 2,4 Kg/dm3
  • Dureza Vickers (*1): 1000 HV 10
  • Diámetros en stock O+B: 1,4 – 1,6 mm y 1,8 – 2,0 mm

 

 

 

 

Las microesferas de Ytrio en O+B, reúnen las siguientes características:

  • Densidad material: 6 Kg/dm3, aparente 3,7 Kg/dm3
  • Dureza Vickers: 1250 HV 1
  • Diámetros disponibles O+B : 0,7 – 0,9 mm,

1,2 – 1,4 mm y 1,6 – 1,8 mm

 

 

 

 

Las microesferas de Tungsteno, son de reciente uso en O+B y están en fase de ensayo. Las características son:

  • Densidad material: 9,2 Kg/dm3, aparente 5,7 Kg/dm3
  • Dureza Vickers: >1600 HV 0,5
  • Diámetros de ensayo actuales: 1,0 – 1,2 mm

 

RESUMEN CARACTERÍSTICAS DE LOS ELEMENTOS DE MOLIENDA

 

COMPARATIVA DE LOS DIFERENTES ELEMENTOS DE MOLIENDA


1. Para establecer la comparativa se han elegido dos bases al agua para fabricación de tinta aplicable sobre soporte plástico:

  • Base negra: con un contenido pigmentario del 40 % de Negro de humo (inorgánico)
  • Base Amarilla: con un contenido pigmentario del 41% de un amarillo de bencilina (orgánico)

2. El molino usado para este ensayo ha sido nuestro Pilotmill de 1/4

La configuración usada en todos los casos ha sido:

  • Tamiz de 275 micras
  • Propulsor turbo
  • Temperatura de enfriado seleccionada a 5ºC
  • Cantidad de producto de 10 litros aproximadamente
  • Velocidades mantenidas entre 90-100% de velocidad máxima (1595rpm) 

3. Metodología de comparación:

  • Se realizaron moliendas durante 3 horas, tomando muestras cada 20 minutos
  • El tamaño de partícula se analizó en un equipo medidor laser tipo Microtrac S3500
  • Los resultados obtenidos se han representado en gráficas, para visualizar las diferencias entre los distintos tamaños y materiales de las microesferas
  • Los valores se han expresado diferenciando los dos tipos de pigmentos

 

 

Para alcanzar las 3 micras, con microesferas de 0,7 – 0,9 mm se puede ahorrar 50 minutos en un tiempo de proceso total de 145 minutos. Este ahorro representa un 34 % en tiempo.

 

Para conseguir las 3 micras, las microesferas de Ytrio son más efectivas que las de Zirconio. Permitiendo ahorrar 35 minutos en un tiempo total de molienda de 180 minutos, lo que representa un 19% menos tiempo.

 

El valor objetivo de 3 micras se alcanza en 70 minutos con microesferas de Tungsteno y en 95 minutos con Ytrio. El ahorro en tiempo es del 26%. Además se observa que con Tungsteno se puede conseguir tamaño de partículas más pequeñas en un mismo periodo de tiempo de 165 minutos, llegándose a alcanzar tamaños de partícula de 0,6 micras. Partículas submicrónicas.

 

Para conseguir tamaños de partícula de 4 micras si trabajamos con microesferas de 0,7 – 0,9 mm en lugar de 1,2 – 1,4 mm, podemos conseguir el objetivo, en un tiempo de 120 minutos frente a 160 minutos. El ahorro en tiempo es del 25%.

 

Para conseguir el objetivo de 4 micras, usando microesferas de Ytrio se han empleado 160 minutos frente a los 180 minutos usando Zirconio. El ahorro de tiempo de 20 minutos representa un 11%

 

El objetivo de 4 micras, usando Tungsteno se obtiene en 80 minutos y usando Ytrio en 120 minutos. El ahorro en tiempo es del 33%.

 

CONCLUSIONES NEGRO Y AMARILLO: Zirconio, Ytrio o Tungsteno

 

Utilizando microesferas de Ytrio o Tungsteno de mayor densidad, se consigue una mayor efectividad y lo podemos ver comparando los importantes ahorros de tiempo.

El coste de las microesferas de Ytrio o Tungsteno es superior a las de Zirconio.

  • En el caso del negro de humo para alcanzar un tamaño de 3 micras tenemos que:
    • Zirconio 1.4-1.6 tarda 180 minutos.
    • Ytrio 1.2-1.4 tardan 19% menos.
    • Ytrio 0.7-0.9 tardamos un 47% menos.
    • Tungsteno 1.0-1.2 tarda un 61% menos.
  • En el caso del amarillo para alcanzar un tamaño de 4 micras tenemos que:
    • Zirconio 1.4-1,6 tardamos 180 minutos.
    • Ytrio 1.2-1.4 tarda un 11% menos.
    • Ytrio 0.7-0.9 tarda un 33% menos.
    • Tungsteno 1.0-1.2 tarda un 56% menos.

CONCLUSIONES FINALES

  • A nivel general, podemos decir que la obtención del tamaño de partícula dependerá siempre de la naturaleza del pigmento. Y los objetivos de reducción de tamaño de partículas hasta 3 o 4 micras se pueden obtener con cualquier tipo de microesferas.
  • Con los productos probados, podemos decir que, a similar tamaño de microesferas, los tamaños de 3 o 4 micras se obtienen mejor con bolas de mayor densidad como las de Tungsteno. Este tipo de microesferas calientan más los productos y necesitan mayor potencia de los equipos. Los incrementos de temperatura pueden oscilar entre 5 y 10 oC dependiendo del producto procesado y el incremento de potencia recomendado sería del 10%.
  • Las microesferas de Ytrio de 0,7 – 0,9 mm ofrecen unos buenos resultados. Los precios actuales de estos elementos de molienda permiten que se encuentre un buen equilibrio de precio y rendimiento obtenido. Muchos usuarios han optado por el uso frecuente de este tipo de microesferas.

 

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Control automático con secuenciador de fases de producción en equipos de dispersión y mezcla

En un entorno industrial en constante evolución, la automatización de los sistemas de producción se ha convertido en una prioridad para los fabricantes de pintura, revestimientos, adhesivos, sellantes, etc. Esta tendencia responde a la necesidad de optimizar procesos, garantizar la correcta repetición de las fórmulas y mejorar la trazabilidad en cada etapa de fabricación.

 

Ante las continuas peticiones que recibimos por parte de nuestros clientes para automatizar la fase de dispersión y/o mezcla,en OLIVER + BATLLE hemos implementado un secuenciador por fases dentro de un aplicativo de control integrado en dispersores automatizados.

A partir de las recetas del cliente, este módulo de software permite gestionar y controlar la fabricación de recetas, divididas en fases o etapas claramente definidas, ofreciendo una solución eficiente y adaptable a las demandas de producción.

Para el desarrollo de esta funcionalidad, se proponen generalmente dos modalidades que se integran en el actual sistema HMI de la máquina, facilitando la interacción del operador y garantizando el cumplimiento de las especificaciones de la receta:

Esta solución no solo mejora la precisión en la fabricación, sino que también refuerza la flexibilidad y la capacidad de adaptación a los requisitos específicos de cada fórmula, marcando un paso adelante en la automatización del sector industrial.

Resultados

La posibilidad de que, en la consecución de la producción, el operario pueda adaptar o modificar las consignas de la receta en curso según los resultados que va obteniendo en los controles de calidad y grabarlas, permite mejorar la precisión de la obtención del producto para posteriores producciones.

Asimismo, gracias a que el secuenciador genera unos archivos de datos (logs) en formato Microsoft Excel en la propia HMI de la máquina cuando se está ejecutando el lote, el responsable de calidad puede analizar estos datos, así como comprobar las acciones que el operario ha realizado durante el proceso, por lo que se obtiene una total trazabilidad de la producción.

El secuenciador por fases se puede aplicar en otras máquinas y otros sistemas en los que se requiera unas acciones consecutivas programables repetitivas, o fases con diferentes parámetros, tales como mezcladores-dispersores DISPERMIX o  POLIMIX, mezcladoras planetarias HIDROBAT, etc.

Los clientes quedan muy satisfechos al comprobar la versatilidad y funcionalidad del módulo.

 

 

JOTUN: Líneas de envasado de alta cadencia para pintura decorativa base agua

JOTUN es un fabricante global de pinturas, recubrimientos y revestimientos decorativos, industriales, marítimos y de protección.

Fundada en 1926 en Noruega, Jotun opera en más de 100 países y es reconocida por su innovación y sostenibilidad. Sus productos abarcan:

  1. Pinturas decorativas
  2. Recubrimientos industriales
  3. Recubrimientos marítimos
  4. Revestimientos de protección

Jotun destaca por su enfoque en la investigación y desarrollo, priorizando soluciones sostenibles y respetuosas con el medio ambiente.

 

 

PRODUCTO Y OBJETIVO

El cliente solicitó tres líneas completas para envasado de alta cadencia, con los siguientes requerimientos:

  • El producto es pintura decorativa base agua, con densidad de 1,51 kg/dm³ y viscosidad estándar, diseñada para aplicación uniforme y óptima adherencia. Ideal para acabados duraderos y resistentes en interiores y exteriores. Lotes procedentes de Tanques de Acabado de gran capacidad y envasado en botes de 1L, 2,5L, 3,5L, 18L y 20L.
  • Dos líneas para procesar todos los formatos, especialmente los de mayor capacidad.
  • Una línea únicamente para los formatos de 2,5L y 3,5L.
  • Cadencias (envases por minuto):
    • 1L (21-23 )
    • 2,5L (20-22)
    • 3,5L (19-21)
    • 18L (16-18)
    • 20L (15-17)
  • Sistema de control integrado en el MES del cliente.

 

SOLUCIÓN O+B

Para alcanzar los objetivos y requerimientos marcados por el cliente, O+B implementó la siguiente solución:

  • Dos líneas de envasado enfocadas a formatos grandes, compuestas por los siguientes equipos:
    •  Dispensador envases PAILMANAGER para envases cónicos (apilables).
    •  Mesa alimentadora DB-350-SQ para envases cilíndricos (no apilables).
    •  Etiquetadora de KETAN EUROPA para botes y latas.
    •  Envasadora volumétrica FLASH-25 T para botes y latas de 1 a 20L.
  • Una tercera línea de envasado enfocada a los formatos de 2,5 y 3,5 litros compuesta por los siguientes equipos:
    •  Dispensador envases PAILMANAGER para envases cónicos (apilables).
    •  Envasadora volumétrica FLASH-55 T para botes y latas de 1 a 5 L.
    •  Etiquetadora de KETAN EUROPA para botes y latas.

En las dos primeras líneas, los formatos pequeños de 1L, 2,5L y 3,5L son cilíndricos y no apilables, por lo que se incluye una mesa de alimentación DB-350-SQ, que permite la alimentación a las cadencias requeridas con un solo operario.

Los formatos de 18 y 20 litros son cónicos, permitiendo ser apilados y, por lo tanto, gestionados de forma automática por PAILMANAGER, que los desapila y entrega a la etiquetadora y posteriormente a la envasadora.

En la línea tres, los botes de 2,5L y 3,5L son cónicos y apilables, y en consecuencia se desapilan automáticamente con PAILMANAGER. En este caso, la etiquetadora está ubicada aguas abajo de la envasadora para garantizar un mejor proceso de etiquetado.

Tanto las dos envasadoras FLASH-25 T como la FLASH-55 T trabajan con una sola tolva que alimenta a dos cabezales, que dosifican el 50% del producto en cada envase con el objeto de aumentar la cadencia.

Se dotó a todas las envasadoras con un sistema de calentamiento del agua de limpieza para reducir el ciclo de limpieza de la tolva y los dosificadores, minimizando el tiempo de paro entre diferentes lotes de fabricación.

Todos los elementos del sistema de envasado se comunican en tiempo real con el MES del cliente.

Las envasadoras están conectadas al sistema Emerson DCS. Los diferentes sistemas están conectados mediante el protocolo Profinet.

Las envasadoras envían la siguiente información al sistema:

  • Número de receta del producto / Nombre del producto seleccionado.
  • Velocidad de la máquina.
  • Recuento de productos buenos.
  • Recuento de productos rechazados.
  • Mensajes de advertencia y alarma.
  • Estado de la máquina en marcha / parada.
  • Estado de la máquina lista / no lista.

El MES de Jotun envía a las envasadoras:

  • Número de pedido.
  • Datos para la impresión de etiquetas.

 

 

 

RESULTADOS

El proyecto logró satisfacer ampliamente las necesidades del cliente, alcanzando la cadencia de envasado requerida con precisión y eficiencia. La solución implementada destaca por su fiabilidad y robustez, garantizando un rendimiento consistente.

Los sistemas suministrados por O+B proporcionan una operación sostenible y alineada con los estándares de calidad de Jotun.

 

ROI

El sistema se instaló en nuevas líneas de una planta de reciente construcción, por lo que no existe una comparativa directa con un sistema anterior. Sin embargo, estas líneas de envasado son gestionadas por un único operario cualificado y realizan el trabajo equivalente al de cinco operarios en un proceso manual. Teniendo en cuenta los costes laborales y considerando tres turnos por día, la inversión se recupera en menos de dos años.

Además de un rápido retorno de la inversión, el envasado automático ofrece un nivel de precisión y exactitud muy superior al del envasado manual, optimizando la eficiencia operativa y minimizando los desperdicios.

 

TESTIMONIO CLIENTE

“Estamos muy satisfechos con el proyecto entregado por Oliver + Batlle. Las tres líneas de envasado instaladas han superado nuestras expectativas, logrando la cadencia de envasado deseada y mejorando significativamente la eficiencia operativa. La solución es altamente fiable y robusta, con un rendimiento constante y sin fallos”.

Guruh Susanto (Gerente de proyectos – Jotun)