Una mezcla bituminosa es aquella que está formada por un material ligante que envuelve cada una de las partículas minerales de un árido, sea cual sea su granulometría. Tradicionalmente existen 2 tipos de mezclas, las mezclas bituminosas en frío y las mezclas bituminosas en caliente.

Las mezclas en frío son aquellas que se pueden fabricar con un ligante bituminoso frío o caliente y una composición de áridos, generalmente en frío. Estas mezclas pueden manejarse y extenderse a temperatura ambiente. Muchos de estos productos son almacenables.

Por su parte, las mezclas bituminosas en caliente se fabrican con un ligante que necesita ser calentado. La temperatura de la mezcla en este caso para su aplicación o puesta en obra debe ser superior a una a la del ambiente.

Un tipo de ligante utilizado habitualmente en las mezclas bituminosas son los ligantes hidrocarbonados. Un tipo de aglutinante con una alta viscosidad, producido a partir de hidrocarburos naturales, que varía su consistencia en función de la temperatura (carácter termoplástico) y que presenta una buena adhesión a los áridos.

En cuanto a los áridos, procedentes de la fragmentación de las rocas, presentan una actividad química y superficial frente al agua y los ligantes bituminosos que dependen de su composición y su granulometría.

mezcla bituminosa

Propiedades de las mezclas bituminosas

En general, las mezclas bituminosas deben ser fabricadas atendiendo a las propiedades necesarias para la aplicación que va a tener, que pueden ser muy diversas. Existen una serie de propiedades que pueden ser reforzadas en mayor o menor medida, teniendo en cuenta la composición de la mezcla, los materiales, la dosificación y las condiciones de fabricación que tenga el producto.

Entre estas propiedades destaca:

  • Estabilidad: capacidad de soportar cargas y resistir las tensiones a las que va a ser sometida conservando una serie de valores de deformación dados.
  • Resistencia a deformaciones plásticas: las mezclas bituminosas tienen un comportamiento viscoelástico por el que se producen una serie de deformaciones cuando se aplican cargas a baja velocidad y alta temperatura. La reología necesaria del material para el proyecto concreto en el que se va a aplicar, concepto que introdujimos en nuestro artículo sobre la tixotropía, deberá ser tenida en cuenta a la hora de su fabricación.
  • Resistencia a la fatiga: las mezclas bituminosas son elásticas a baja temperatura y altas velocidades, pero la repetición de cargas produce un agotamiento progresivo por fatiga del material que se traduce en un aumento de las deformaciones y su agrietamiento.
  • Resistencia al deslizamiento: cuando este tipo de productos se fabrica para ser aplicado en capas de rodadura de pavimentos o carreteras, por ejemplo, deben aportar una resistencia al deslizamiento adecuada durante una serie de años determinados.
  • Impermeabilidad: al igual que en el caso del deslizamiento, las mezclas bituminosas que se emplean en las capas superiores deben proteger la infraestructura frente a la acción del agua. En ocasiones, la impermeabilidad también puede garantizarse con las capas inferiores por ejemplo cuando se utiliza una mezcla porosa que consigue la eliminación del agua superficial por infiltración.
  • Durabilidad: el sol, el aire, el agua o el hielo, además de los aceites o combustibles de los vehículos, afectan a la durabilidad de la mezcla empleada, por ejemplo, en las capas de rodadura.

Estas propiedades serán reforzadas o modificadas según si el producto va a ser aplicado en capas de rodadura, capas intermedias o capa base puesto que la función y la exposición a las condiciones ambientales de la mezcla en cada una de ellas es diferente.

planta de fabricacion de bituminosos

Proceso de Fabricación de la mezcla bituminosa

Las mezclas bituminosas en caliente se fabrican con betunes asfálticos a una temperatura más o menos elevada en función de la viscosidad del ligante utilizado. Los áridos que forman la mezcla también se calientan para que no hagan descender la temperatura del ligante al ser incorporados a la mezcla.

Los ligantes bituminosos aportan uniones eficientes y flexibles, por ejemplo, en la construcción de carreteras, debido a sus propiedades viscoelásticas como comentábamos anteriormente. Puesto que el comportamiento del ligante varía según la temperatura ambiente, en la fabricación de la mezcla deberá ser empleado aquel que mejor se adapte al rango de temperaturas al que estará sometida la mezcla una vez que haya sido aplicada en el firme.

Por su parte, existen también una serie de productos que suponen una modificación de los betunes asfálticos y que se consiguen a partir de la dispersión de polímeros o de caucho, entre otros materiales, en la mezcla. Estos productos modificados pueden mejorar las propiedades del ligante cuando es expuesto a altas o bajas temperaturas.

Equipos de fabricación

Al igual que la fórmula de la mezcla bituminosa se adapta a las necesidades de la aplicación y el lugar donde va a ser utilizada, la maquinaria de fabricación de mezclas bituminosas de Oliver + Batlle se adapta a las características de cada producto.

Los agitadores industriales para productos bituminosos de O+B ofrecen depósitos tecnificados que combinan ejes rápidos y áncoras lentas además de la aportación de calor monitorizado. Nuestra tecnificación unida al equipo de ingeniería desarrolla proyectos llave en mano que se adaptan al proceso de fabricación del producto concreto.

Ofrecemos soluciones para la fabricación de betunes asfálticos tanto de grandes lotes industriales como de pequeñas y medianas producciones. Para aquellas mezclas con cualquier tipo de fluidez, nuestras soluciones como la Mezcladora Planetaria Hidrobat, o los agitadores DISPERMIX, ofrecen una solución robusta que requiere de un sencillo mantenimiento para una mayor optimización del proceso productivo.

Fabricamos tanques de almacenamiento para este tipo de productos con sistemas calefactados (que pueden alcanzar los 180º), capacidad de aislamiento total y removedor interno que mantiene el ligante en continuo movimiento. Además, diseñamos la ingeniería de proceso necesaria para integrar cualquiera de nuestros equipos en su planta de producción.

solicitar informacion

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plantas de produccion llave en mano

A la hora de poner en marcha una nueva planta de producción es importante tener en cuenta una serie de factores que permitirán optimizar los procesos y el espacio disponible para conseguir una producción eficiente.

Para comenzar el diseño de un centro de producción, además de conocer las particularidades del proceso de fabricación del producto en cuestión, es imprescindible conocer las soluciones en materia de seguridad, salud y protección del medio ambiente que cumplan con la normativa y la legislación vigentes en el lugar donde se desea construir y que permitan un desempeño óptimo de los trabajadores dentro de la planta y de los colaboradores externos.

Con más de 60 años de experiencia en el sector industrial, desde Oliver + Batlle le ofrecemos un servicio integral para la construcción llave en mano de plantas de producción completas o para la integración de instalaciones adaptadas a sus necesidades dentro de plantas ya existentes.

Diseño y planificación de la planta de producción

Una vez planteados los objetivos de producción por parte del cliente y analizadas sus necesidades y características concretas, el primer paso del diseño de la planta de producción es la realización del proyecto de ingeniería básica.

En esta fase se definen los procesos productivos a abarcar a través del “diagrama de procesos” o P&ID (piping and instrumentation diagram/drawing). Gracias a este diagrama, los técnicos de O+B identifican de manera clara y sencilla el flujo del proceso productivo y los equipos e instrumentos que resulta necesario implementar. Tuberías, válvulas, bombas, controles, alarmas…, el diagrama muestra, a través de un símbolo identificativo, cada uno de los componentes que formarán parte del proceso de fabricación.

Además del diagrama de procesos, el proyecto de ingeniería básica también incluye otras especificaciones como la potencia eléctrica requerida, el agua o el aire comprimido, según el caso, las dimensiones de equipos y plataformas, el metraje y dimensionado de las instalaciones de tuberías…

proyecto de planta industrial llave en mano

Implementación y puesta en marcha

Cada uno de los proyectos llave en mano de plantas de producción que desarrollamos en Oliver + Batlle están liderados por un director de Proyecto. Persona encargada de desarrollar la ingeniería de detalle según las características aprobadas en el proyecto de ingeniería básica.

En la fase de ingeniería de detalle se verifica el diseño propuesto con el fin de confirmarlo, o bien modificarlo, en caso de que fuera necesario cambiar alguna de las hipótesis de diseño. Esta revisión resulta idónea, sobre todo, en aquellos proyectos en los que ha transcurrido un espacio de tiempo considerable entre el diseño de la ingeniería básica y la realización del proyecto. También pueden darse motivos de naturaleza económica o legal que requieran la modificación del proyecto inicial.

Una vez verificado o corregido el proyecto de ingeniería básica, comienza la fase de definición y cálculo de cada una de las partes que forman los componentes del proceso de fabricación. De esta forma, aportando el mayor número de detalles posible, se consigue que en el proyecto final no quede ningún elemento constructivo sin definir.

Además del listado de equipos necesarios y las especificaciones detalladas de cada uno de ellos, en el proyecto de ingeniería de detalle se desarrolla un plano de la implantación de los mismos en la planta, sus sistemas de control y los niveles de automatización industrial elegidos por el cliente. Grupos de bombeo, estaciones de medición, tolvas de pesaje, software de producción…, todos los elementos necesarios para conseguir los objetivos de productividad propuestos quedarán perfectamente definidos.

Calculado el proyecto y definidas sus dimensiones, tanto en su conjunto como de cada componente, es necesario contrastar el resultado con las regulaciones y leyes requeridas según cada caso. Si existe algún tipo de reglamentación especial que se deba tener en cuenta en la construcción de la planta, deberá ser citada de forma expresa en el proyecto. Con todo ello, conseguiremos disponer de toda la documentación completa necesaria antes de iniciar la obra.

Entre las ventajas de la realización de un proyecto llave en mano con Oliver + Batlle destaca el hecho de que el equipo técnico que participa tanto en la ingeniería básica como en la ingeniería de detalle forma parte de nuestra empresa que es, además, es la compañía que fabrica y suministra los equipos industriales a implementar. De esta manera, el diseño y la planificación de la planta de producción se adapta desde el inicio a los componentes que posteriormente se van a suministrar para la construcción de la planta.

Construcción de la planta de producción industrial

En los proyectos llave en mano, desde O+B facilitamos a cada cliente un layout completo de la instalación y los servicios necesarios para su correcta implementación. De esta manera conseguimos que la construcción de la planta de producción, llevada a cabo por el cliente, sea un fiel reflejo del proyecto.

Además de las instalaciones propias del proceso productivo, a la hora de llevar a cabo la construcción de la planta es necesario tener en cuenta la distribución de otros elementos como las infraestructuras para el tratamiento de los diferentes tipos de residuos, los accesos de vehículos y personal, el almacenamiento, la zona de carga y descarga, en definitiva, todos los espacios necesarios para abarcar todas las actividades directas o indirectas relacionadas con la producción.

Sostenibilidad, respeto por el medio ambiente, seguridad y digitalización son 4 claves básicas a tener en cuenta en la ejecución de cualquier centro de producción. Para ello, en O+B contamos, por ejemplo, con soluciones automatizadas para la incorporación de materias sólidas por vacío al proceso productivo (para mayor seguridad del equipo), equipos de limpieza y vaciado de tuberías (para la reducción de residuos y de costes en el tratamiento de desechos), sistemas de gestión de líquidos y sólidos, etcétera.

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automatización industrial

La automatización industrial de los procesos productivos a la que asistimos desde hace décadas ha experimentado un fuerte crecimiento en los últimos años gracias al desarrollo y abaratamiento de la tecnología y las comunicaciones necesarias para ello. Leer más

fabricación de fitosanitarios

La fabricación de productos fitosanitarios en fase líquida tiene una serie de particularidades que deben ser tenidas en cuenta a la hora de elegir los dispersores y molinos que resultan más eficientes para el proceso.

Los productos fitosanitarios en fase líquida o flows es una terminología general que se utiliza para nombrar a herbicidas, fungicidas, insecticidas o abonos. Antiguamente este tipo de productos se suministraba en polvo o gránulos solubles. Pero, debido a la dificultad de manejo de los fitosanitarios en polvo y a sus características tóxicas, resultado de la acumulación de éstos en las vías respiratorias de las personas que los utilizaban, se optó por fabricarlos en fase líquida y evitar estos problemas.

Para fabricar productos fitosanitarios en fase líquida se utiliza, como principal ingrediente, el principio activo de la fórmula, también llamado ingrediente activo técnico. Este componente es, normalmente, un producto en polvo que se introduce en medios líquidos que pueden ser agua, disolvente, aceite o combinaciones de estos. El componente en polvo debe ser insoluble en el medio líquido y debe estar uniformemente repartido en el interior de este. Para dar estabilidad y color a estas dispersiones se adicionan otros líquidos en pequeña cantidad como pueden ser: dispersantes, antiespumantes, espesantes, colorantes u otros aditivos especiales.

Fases del proceso de fabricación de fitosanitarios

El proceso de fabricación de los productos fitosanitarios consta de las siguientes fases:

  1. Dispersión de los ingredientes en polvo en medio líquido.
  2. Refinado y homogeneización del tamaño de partículas.
  3. Filtrado.
  4. Almacenado.
  5. Envasado.

esquema fases de fabricacion de fitosanitarios

1.     Dispersión de los ingredientes

Para realizar un buen proceso de dispersión durante la fabricación de fitosanitarios se pueden utilizar máquinas del tipo Dispermix con depósitos portátiles para lotes hasta 1.500 lts. Para lotes mayores de 1.500 lts se pueden usar Dispermix tipo E de plataforma o máquinas Polimix.

Todos los procesos de dispersión deben disponer de sistemas de extracción de polvo para evitar ambientes contaminados de polvo que puede ser tóxico en muchas ocasiones.

Las fases de dispersión y molienda en la fabricación de productos fitosanitarios deben realizarse a temperaturas controladas no superiores a 30ºC. Para no superar esta temperatura, será necesario disponer de una buena instalación de agua para refrigeración a una temperatura recomendada de 2 a 4ºC. Los depósitos del proceso de dispersión deben tener camisas de refrigeración trabajando con agua sobre-enfriada.

Muchos de los productos fitosanitarios suelen contener componentes con cloro, elemento que facilita la corrosión de los aceros. Por esta razón, todos los equipos que se vayan a utilizar para la fabricación de fitosanitarios deben estar fabricados con materiales inoxidables del tipo AISI 316 L.

dispermix fabricando fitosanitarios

2.     Molienda: refinado y homogeneización del tamaño de partículas para la fabricación de fitosanitarios

En una segunda fase de fabricación, los productos fitosanitarios, deben ser procesados en máquinas de molienda del tipo Millenium RS para tamaños de fabricación hasta 2.000 lts o Supermill EHP o PLUS para lotes de tamaños mayores. En esta operación se persigue obtener una buena distribución del tamaño de partículas dejándolas en unos tamaños medios entre 5 y 8 micras. Para ello será necesario trabajar usando microesferas de silicato de zirconio o de ytrio de tamaños entre 0,7 mm y 1,6 mm. En estas máquinas también será necesario tener unos buenos circuitos de refrigeración con agua sobre-enfriada entre 2 y 4 ºC.

Es importante que las piezas del interior de los molinos sean resistentes al ataque químico y a su vez resistentes a la abrasión.

Discos Supermill-EHP

Discos Supermill-EHP

3.     Acabado y almacenamiento

Una vez tenemos las partículas perfectamente dispersadas ya podemos bombear el producto al tanque de almacenamiento de capacidades entre 10.000 o 15.000 L. En este depósito dispondremos de una agitación suave que se puede obtener con un agitador con turbinas tipo Sabre. Es recomendable disponer el agitador con variación de velocidad de manera que, si tenemos que hacer algún tipo de corrección en la fórmula, lo podamos hacer con la turbulencia creada por el agitador para distintas viscosidades de producto.

Tanque Acabado Pala Sabre

4.     Filtrado

Antes de envasar un producto fitosanitario deberemos filtrarlo. Para ello, es recomendable usar sistemas de bombeo y filtración equipados con bombas neumáticas de acero inoxidable AISI 316L y filtros de bolsa. Los tamaños de filtración recomendables previos al envasado pueden ser entre 50 y 100 micras. En esta fase del proceso se separarán del producto las impurezas que se puedan haber acumulado durante el proceso de fabricación.

5.     Envasado de productos fitosanitarios

Los productos fitosanitarios en fase líquida suelen envasarse en garrafas de material plástico entre 5 lt y 25 lts. Para realizar este envasado, se podrán utilizar máquinas de llenado del tipo gravimétrico semiautomático modelos OB 130, OB DRUM o Pallet 1500. Estas máquinas se alimentarán directamente del grupo de bombeo y filtración mencionado en el párrafo anterior.

CTA equipos de fabricación de fitosanitarios

Los procesos expuestos para la fabricación de fitosanitarios en el presente artículo han sido probados en nuestro laboratorio de ensayos. En Oliver + Batlle disponemos de larga experiencia en el procesado de oxicloruros de cobre con porcentajes de principio activo hasta el 80% y de Pirimetanil con concentraciones de principio activo del 35%.

Desde Oliver + Batlle le invitamos a contactar con nuestros especialistas y solicitar más información sobre nuestros equipos de fabricación de fitosanitarios.

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plastisoles

Los plastisoles son compuestos formados por una resina de PVC, un plastificante como el Ftalato de Dioctilo (DOP) que aporta flexibilidad y durabilidad, y otros aditivos como el carbonato de calcio, el aceite epoxidado, estabilizadores, colorantes, etcétera.

También conocidos como pastas de PVC, los plastisoles, cuando se encuentran a temperatura ambiente, presentan estado líquido con propiedades viscoelásticas. Cuando es sometido a temperaturas superiores a los 43º, el plastisol aumenta su viscosidad pasando, al alcanzar una temperatura superior a los 160º, de estado líquido a sólido después del enfriamiento, produciéndose el proceso conocido como gelación. Leer más