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Planta piloto de pinturas: una solución de ingeniería a medida para Hempel

¿Qué caracteriza a Hempel y su actividad en el sector de los recubrimientos?

Hempel es un fabricante multinacional de pinturas y recubrimientos con sede en Dinamarca, especializado en soluciones para aplicaciones industriales, marinas y de protección anticorrosiva. Sus productos están diseñados para ofrecer resistencia en condiciones ambientales exigentes.

En su planta de Polinyà (Barcelona), Oliver + Batlle desarrolló una solución de equipamiento para una planta piloto destinada al desarrollo y la evaluación de nuevas formulaciones.

¿Qué productos se procesan en la planta piloto?

La planta piloto está destinada a realizar pruebas de fabricación para desarrollar y definir nuevas formulaciones. Para ello, los equipos deben ofrecer la versatilidad necesaria para trabajar con diferentes formulaciones y viscosidades.

Asimismo, la limpieza entre lotes constituye un requisito fundamental para evitar la contaminación cruzada y garantizar que los residuos de una fabricación no afecten a las pruebas posteriores.

¿Cuáles eran los principales retos técnicos del proyecto?

El principal reto consistía en integrar las diferentes funciones de proceso, seguridad y limpieza en un equipo compacto: el dispersor industrial DISPERMIX VF-4-N.

La superficie limitada de la tapa telescópica requería una configuración específica que permitiera incorporar todos los accesorios necesarios sin comprometer su integración ni su funcionalidad.

Los principales requisitos técnicos del proyecto eran los siguientes:
? Seguridad ATEX: incorporar un sistema de control del nivel de producto que permitiera operar el disco dispersor en condiciones seguras.
? Incorporación de sólidos: integrar una boca de carga con tolva para facilitar la descarga de sacos.
? Captación de polvo: disponer de una conexión de aspiración equipada con una válvula automatizada.
? Limpieza del equipo: incorporar un cabezal de limpieza conectado a un sistema de bombeo neumático.
? Iluminación del proceso: integrar un foco para facilitar la visibilidad durante las operaciones.

Además, el equipo debía permitir el procesamiento de una amplia variedad de formulaciones, incluidas pinturas de elevada viscosidad. También era necesario garantizar una limpieza eficaz del dispersor y de los depósitos al finalizar cada lote, minimizando el riesgo de contaminación cruzada.

¿Cómo resolvió Oliver + Batlle los requisitos de la planta piloto?

Oliver + Batlle desarrolló una configuración específica del DISPERMIX VF-4-N para aprovechar al máximo el espacio disponible en la tapa telescópica e integrar los distintos accesorios de proceso, seguridad y limpieza.

La solución permitió reunir en un único equipo los sistemas de alimentación de materias primas, captación de polvo, control de nivel, iluminación y limpieza, adaptando la configuración a las necesidades operativas de una planta piloto.

¿Qué configuración de dispersor y depósitos se contempló?

El proyecto se articuló en torno al dispersor DISPERMIX VF-4-N y contempló tres modelos de depósitos compatibles con el equipo:
? DM-45: su reducido tamaño hace especialmente exigente la integración de los elementos internos con el disco dispersor.
? DM-90: equipado con un sistema de refrigeración.
? DM-200: depósito de mayor capacidad compatible.

La compatibilidad con estos tres modelos permite adaptar el equipo a distintas condiciones de proceso y necesidades de fabricación, aportando flexibilidad a las pruebas de desarrollo de nuevas formulaciones.

DM-45

DM-90 (refrigerado)                                                        DM-200

¿Cómo se diseñó el sistema de limpieza entre lotes?

Para facilitar las operaciones de limpieza, Oliver + Batlle incorporó un cabezal específico conectado a un grupo de bombeo neumático, también incluido en el suministro. Este sistema se encarga de impulsar el disolvente utilizado durante la limpieza.

El conjunto permite limpiar el equipo y los depósitos de fabricación al finalizar cada lote, facilitando los cambios de producto y reduciendo el riesgo de contaminación cruzada.

Esta función resulta especialmente relevante en una planta piloto, donde se procesan sucesivamente formulaciones diferentes y es necesario evitar que los residuos de un producto interfieran en las pruebas posteriores.

Grupo de bombeo que impulsa el disolvente de limpieza

¿Qué resultados se obtuvieron con la solución desarrollada para Hempel?

Las pruebas realizadas durante la puesta en marcha confirmaron que la solución desarrollada respondía a los principales requisitos técnicos del proyecto.

Versatilidad de fabricación

El DISPERMIX VF-4-N demostró su capacidad para procesar la variedad de productos prevista para la planta piloto, incluidas formulaciones de alta viscosidad.

Limpieza eficaz entre lotes

Durante las pruebas realizadas, el sistema de limpieza permitió efectuar cambios de producto sin problemas de contaminación cruzada.

Optimización del espacio disponible

La configuración permitió integrar los elementos de proceso, seguridad y limpieza necesarios en un equipo compacto, resolviendo las limitaciones de espacio existentes en la tapa del dispersor.

El proyecto desarrollado para Hempel Polinyà demuestra cómo una solución de ingeniería a medida puede responder a los requisitos específicos de una planta piloto, incluso cuando el espacio disponible condiciona la integración de los distintos componentes.

Mediante la integración de diferentes funcionalidades en una configuración compacta, Oliver + Batlle proporcionó una solución versátil para procesar formulaciones de distintas viscosidades y facilitar la limpieza entre lotes, dos aspectos fundamentales en el desarrollo de nuevos productos.

¿Necesita una solución de dispersión adaptada a su proceso de fabricación?

En Oliver + Batlle somos especialistas en el diseño de soluciones de ingeniería a medida para la industria de las pinturas y los recubrimientos. Desarrollamos equipos y configuraciones adaptados a los requisitos de cada proceso, integrando funciones de fabricación, seguridad y limpieza para responder a las necesidades operativas de cada instalación.

Contacte con nuestro equipo comercial  y descubra cómo podemos ayudarle a desarrollar una solución de dispersión adaptada a sus necesidades de fabricación y desarrollo de nuevos productos.

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Consideraciones sobre la molienda de inmersión

Molienda de inmersión: Guía técnica para optimizar la eficacia en recubrimientos

La molienda de inmersión es un proceso de dispersión y molturación de pigmentos que utiliza un molino de cesta circular sumergido directamente en el producto. A diferencia de los sistemas de molienda horizontales, esta tecnología elimina la necesidad de bombas y mangueras, lo que permite reducir las mermas de producto y agilizar las operaciones de limpieza. Además, permite trabajar con lotes de hasta 2.000 litros y productos con viscosidades de hasta 10.000 Centipoises.

Pero ¿qué diferencia a los distintos molinos de inmersión o molinos de cesta circular disponibles en el mercado? ¿Qué características deben tenerse en cuenta a la hora de seleccionar el equipo más adecuado para cada proceso?

La tecnología de los molinos de cesta cuenta con una amplia implantación en la industria de los recubrimientos, y los principales fabricantes han desarrollado diferentes gamas y configuraciones para adaptarse a las necesidades de cada aplicación. Las diferencias en geometría, tamaño, número de ejes de agitación, configuración interna de la cesta o capacidad de refrigeración pueden hacer que la elección del equipo adecuado resulte compleja.

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Optimización de la molienda por inmersión: Principales conclusiones del webinar «Basket Mills: Tailoring Accessories and Configurations for Maximum Performance»

En Oliver + Batlle, el compromiso con la innovación técnica y la excelencia en los procesos de fabricación de pinturas y recubrimientos es constante. Recientemente, se celebró el webinar técnico titulado «Basket Mills: Tailoring Accessories and Configurations for Maximum Performance», impartido por nuestro equipo técnico y de producto: Miquel Vidal (Mixing & Grinding Product Manager), Adrià Artigas (Laboratory Manager) y Jens Michael Müller (Area Manager).

Si no pudiste asistir en directo o quieres repasar los conceptos clave que se abordaron, a continuación te presentamos las principales conclusiones técnicas y tendencias tecnológicas tratadas durante el evento:

La importancia de la tecnología Mill-ennium RS y la circulación

La molienda por inmersión mediante la tecnología Mill-ennium RS permite realizar la dispersión y la molienda en un único recipiente, eliminando la necesidad de bombas de trasvase y mangueras, reduciendo las pérdidas de producto y facilitando cambios de color rápidos y una limpieza sencilla.

Durante la primera parte del webinar, se destacó que la eficiencia de molienda depende directamente del número de pasadas (o tasa de recirculación) del producto a través de la cesta:

  • Rendimiento determinado por la circulación: Una mala circulación crea zonas muertas, gradientes de temperatura y una evolución lenta de la finura.
  • Selección de accesorios como variable de proceso: Elegir la hélice, el rascador o el husillo adecuado no es solo una opción mecánica, sino una decisión directa sobre la reología y la eficiencia del proceso.

Herramientas y accesorios: Adaptando el molino según la viscosidad

A medida que se incrementa la viscosidad o la complejidad reológica de la formulación, el molino requiere de una selección precisa de accesorios para asegurar tanto la alimentación continua de la cesta como un correcto intercambio térmico.

Comenzando por las hélices de circulación inferior (Lower Impellers), la opción estándar en la tecnología Mill-ennium es el Turbo Impeller, diseñado para ofrecer un excelente equilibrio entre cizallamiento y bombeo en recubrimientos de viscosidad baja y media, siendo la elección idónea para pinturas decorativas u otros productos de características similares. Cuando la viscosidad aumenta y la movilidad del producto disminuye, se recurre a la configuración Turbo + Pumper, que incorpora paletas adicionales para incrementar sustancialmente el efecto de bombeo y mejorar la recirculación global en sistemas estructurados. Por su parte, la hélice marina (Marine Propeller) queda relegada principalmente a tareas de mezcla o productos de fluidez extrema y muy baja viscosidad.

A diferencia de otros accesorios como las palas orbitales o tapas de vacío, que deben incorporarse al equipo en la fase de diseño, es importante resaltar que los Mill-ennium RS incorporan de serie la Turbo Impeller y la Pumper. El cambio de una por la otra es fácil de realizar.

En aquellos escenarios donde la viscosidad o el límite elástico de la formulación impiden que el producto fluya de forma natural hacia la cesta, entra en juego el husillo de alimentación o Auger. Este accesorio opcional se instala a la entrada de la cesta para forzar positivamente el paso del material hacia el interior de la cámara de molienda, estabilizando el flujo y garantizando un uso óptimo del volumen útil en formulaciones complejas con alto contenido en sólidos.

Finalmente, el control térmico y la homogeneización de la mezcla se completan con los sistemas de rascadores (Scraper Systems). El rascador orbital trabaja limpiando continuamente las paredes del tanque para eliminar el material estancado cerca de las superficies de refrigeración, rompiendo además la formación de vórtices y reduciendo la oclusión de aire. Pruebas de laboratorio demuestran que su uso incrementa el coeficiente global de transferencia de calor hasta en un 67% y reduce en un 40% el incremento de temperatura del producto respecto al agua de refrigeración. Para las aplicaciones de máxima exigencia y viscosidad muy elevada, el rascador helicoidal combina esa función de limpieza con un bombeo axial dinámico que desplaza el producto de arriba hacia abajo, logrando una renovación completa del volumen total del recipiente.

Resultados de laboratorio y matriz de selección técnica

Adrià Artigas presentó diversos ensayos de laboratorio comparando el comportamiento del flujo en sistemas acuosos con HEC (Hydroxyethyl cellulose) en diferentes niveles de viscosidad:

Pruebas prácticas mostraron cómo, en viscosidades de hasta 18.000 cP, la combinación de Turbo + Pumper + Rascador Orbital + Husillo (Auger) logra mantener una recirculación constante y fluida sin cavitación ni sobrecalentamiento.

En resumen

El webinar dejó claro que la optimización de los molinos de cesta en el sector de pinturas y recubrimientos ya no depende simplemente de incrementar la potencia del motor, sino de una gestión inteligente de la circulación y la reología del producto. Aprovechando la combinación adecuada de hélices, husillos de alimentación y sistemas de rascadores, los fabricantes pueden reducir drásticamente los tiempos de proceso, eliminar zonas muertas, controlar la temperatura y asegurar una producción altamente rentable y eficiente.

¿Te lo perdiste? ¡Mira el Replay del Webinar!

Ajustar la configuración de tus equipos al comportamiento de tus formulaciones es el estándar para seguir siendo competitivos. Si quieres profundizar en cómo estas tecnologías pueden aplicarse a tus procesos de dispersión y molienda, ver las demostraciones prácticas de laboratorio o escuchar de primera mano las explicaciones de nuestro equipo técnico, te invitamos a ver la grabación completa de la sesión.

 

 

Y si estás pensando en optimizar tus procesos de molienda o implementar una ingeniería de producción más eficiente, contacta hoy con nuestro equipo técnico. En Oliver + Batlle estamos listos para acompañarte en el camino hacia la máxima productividad en tu planta.

acabado de pinturas
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La fase de acabado de pinturas en el proceso de fabricación

¿En qué consiste la fase de acabado de pinturas en el proceso de fabricación?

La fase de acabado de pinturas es una de las últimas etapas del proceso de fabricación antes del filtrado y envasado.

Tras las etapas de dispersión y molienda, se realiza el acabado o completado del producto. Durante esta fase se incorporan principalmente los componentes líquidos finales de la formulación, como resinas, emulsiones o disolventes, mediante sistemas de mezcla con turbinas de agitación.

A diferencia de las etapas anteriores, el acabado requiere generalmente una agitación suave, adecuada a las características del producto, que permita incorporar estos componentes de forma uniforme y conseguir una correcta homogeneización.

El objetivo es alcanzar las propiedades definidas para el producto final, como la viscosidad, la densidad o el color, antes de las posteriores etapas de filtrado y envasado.

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Nueva planta de fabricación y envasado de recubrimientos al agua: optimización del proceso productivo de EUROTEX

 

EUROTEX: Fabricación y comercialización de pinturas industriales, decorativas e impermeabilizantes

EUROTEX inició su actividad a principios de los años 80 como una tienda especializada en pinturas en Mairena del Alcor, Sevilla. En 1987, con el objetivo de asumir un mayor control sobre sus procesos productivos, la compañía comenzó a fabricar los productos que comercializaba y estableció su fábrica y sede en El Viso del Alcor.

Actualmente, EUROTEX fabrica y comercializa una amplia gama de productos, entre ellos pinturas industriales y decorativas, imprimaciones, selladores e impermeabilizantes.

¿Qué producto fabrica la planta?

El proyecto estaba orientado a la fabricación de pinturas y otros productos base agua.

El proceso se realiza mediante dos depósitos en los que se llevan a cabo las fases de dispersión y acabado de la fórmula. Posteriormente, el producto pasa por un sistema de bombeo y filtración antes de su envasado.

El Reto: Diseñar e integrar una nueva unidad de producción de recubrimientos base agua

EUROTEX necesitaba instalar una nueva unidad productiva para productos base agua, compuesta por un dispersor Dispermix VF-132-E, dos depósitos DE-7200, un grupo de bombeo y filtración MF-16 y una envasadora volumétrica FLASH-21.

 

El proyecto planteaba tres condicionantes principales:

  • Plazo de entrega ajustado : La instalación debía estar disponible antes del inicio de la campaña, lo que requería trabajar con un calendario de entrega especialmente exigente.
  • Espacio disponible limitado: La nueva unidad debía integrarse en una zona con restricciones de espacio y altura. O+B diseñó una plataforma específica para alojar los equipos de fabricación, teniendo en cuenta los accesos existentes, la conexión con otra plataforma ya instalada y la entrada de palets mediante puertas de seguridad.
  • Integración con instalaciones de terceros.
    El equipo de dispersión debía integrarse con los sistemas de alimentación de sólidos y líquidos suministrados por otro proveedor, lo que requirió coordinación entre las diferentes partes implicadas.

La solución de Oliver+Batlle: una unidad de fabricación de recubrimientos adaptada al espacio y al proceso

Maquinaria industrial suministrada para el proceso productivo

Para responder a las necesidades del proyecto, O+B suministró los siguientes equipos:

  • Dispersor industrial: Un Dispermix VF-132-E, equipado con corona motorizada para el giro automático del cabezal, tapa telescópica con paso de pala, pala de dispersión HDM de Ø675 mm y bandeja apoya sacos.
  • Depósitos de proceso: Dos depósitos empotrados DE-7200, configurados con trampilla de carga y las conexiones necesarias para la incorporación de polvo y líquidos, así como para la captación de polvo.
  • Sistema de bombeo y filtración: Un grupo de bombeo neumático y filtración MF-16, destinado al bombeo y filtración del producto fabricado en los depósitos DE-7200 del Dispermix VF-132-E antes de su envasado.
  • Línea de envasado automático: Una envasadora volumétrica FLASH-21, con tolva higiénica TA-100-HD, nivel electrónico NE-20, válvula con actuador AV-20, sistema de limpieza SLT-20, y dispensador de tapas DT-350

Ingeniería de implantación, montaje y puesta en marcha

Además del suministro de los equipos, Oliver+Batlle desarrolló la ingeniería de distribución en planta de los diferentes elementos situados tanto sobre como bajo la plataforma: dispersor, depósitos empotrados, grupo de bombeo y envasadora volumétrica automática.

Para definir correctamente la implantación, se realizaron previamente las mediciones de la zona y se prepararon los planos constructivos de la plataforma de fabricación, consensuados con el cliente.

La plataforma fue diseñada por Oliver+Batlle y ejecutada por un tercero. 

El montaje mecánico de los equipos fue realizado por un técnico de Oliver+Batlle . La entrada del dispersor y de los depósitos suponía una dificultad adicional debido a las limitaciones de espacio y altura, por lo que fue necesaria la coordinación con el gruista contratado por EUROTEX.

Los trabajos eléctricos y neumáticos fueron realizados por el cliente y posteriormente supervisados por un técnico de Oliver+Batlle .

Finalmente, Oliver+Batlle llevó a cabo la puesta en marcha de la instalación, realizando el arranque y ajuste de las máquinas para su funcionamiento.

Plano de la plataforma diseñada y calculada por Oliver + Batlle

Plano 3D de la estructura de la plataforma

Implantación del Dispermix VF-132-E y dos depósitos DE-7200

Resultados del proyecto

La nueva unidad permite a EUROTEX fabricar recubrimientos base agua y responder a las necesidades de sus clientes en términos de calidad y plazos.

Uno de los principales beneficios de la configuración instalada es la posibilidad de trabajar de forma alternada con los dos depósitos: mientras un lote se está envasando desde uno de ellos, en el segundo puede iniciarse la fabricación de otro producto.

Esta mayor flexibilidad permite incrementar considerablemente la capacidad de producción de la instalación.

¿Está planificando ampliar su planta o incorporar una nueva línea de fabricación de pinturas base agua?

En Oliver + Batlle somos especialistas en el diseño y ejecución de proyectos de ingeniería de procesos a medida para la industria de las pinturas y recubrimientos. Desarrollamos soluciones llave en mano para la fabricación de pinturas al agua, barnices, adhesivos y tintas, integrando equipos de dispersión, sistemas de filtración, líneas de envasado y plataformas de trabajo para maximizar la eficiencia, la seguridad y la productividad de sus instalaciones.

Contacte hoy con nuestro equipo comercial y descubra cómo podemos ayudarle a ampliar su capacidad de producción e integrar nuevas instalaciones en su planta sin afectar a su operativa.