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Nueva planta de fabricación de resinas UV: ampliación de la planta química de MIWON Spain

MIWON Spain: Fabricación de resinas UV para pinturas, adhesivos y tintas

MIWON Spain S.L. es la filial española del Grupo MIWON, compañía internacional especializada en la fabricación de especialidades químicas de alto valor añadido. Desde su planta de Manresa (Barcelona), produce resinas y materias primas para aplicaciones en pinturas, recubrimientos, adhesivos y tintas, suministrando a clientes de mercados internacionales. La compañía mantiene un firme compromiso con la innovación, la calidad y el desarrollo de soluciones más sostenibles para la industria química.

¿Qué producto fabrica la planta?

Desde su planta de Manresa está especializada en la fabricación de resinas de curado ultravioleta (UV), una tecnología que permite reducir las emisiones a la atmósfera y que encuentra aplicación en pinturas, adhesivos y tintas de impresión.

El Reto: Diseñar e integrar una nueva planta de fabricación de resinas UV

El proyecto contemplaba la construcción de una nueva área de reacción como ampliación de la planta de producción existente.
Más allá del suministro de nuevos reactores, la nueva instalación debía incorporar todos los servicios generales necesarios para garantizar el funcionamiento del proceso y su integración con la infraestructura industrial ya implantada.

El proyecto planteaba varios retos principales:

  • Integrar una nueva área de producción dentro de una planta existente.
  • Incorporar los equipos de proceso necesarios para la fabricación de resinas UV.
  • Diseñar e implantar los servicios auxiliares requeridos para el funcionamiento de la nueva instalación.
  • Garantizar una integración funcional con la infraestructura existente de la planta.

La solución de Oliver+Batlle: Ingeniería llave en mano para una nueva planta de fabricación de resinas

El núcleo de la ampliación está constituido por una nueva área de producción equipada con:

  • Dos reactores de 20 m³.
  • Un reactor de 13 m³.

Todos ellos se suministraron con los accesorios necesarios para su operación e integración dentro del proceso productivo.

 

  • Tanque de monómeros
  • Tanque para la fabricación de peróxidos
  • Circuito con generadores de vacío conectado a los reactores.

 

  • Servicios térmicos y refrigeración

    La instalación incorpora:

  • Un circuito de agua fría para la refrigeración de los reactores.
  • Caldera de vapor y circuito de agua caliente conectados a los reactores

Estos sistemas garantizan las condiciones térmicas necesarias en los reactores durante las distintas fases de fabricación.

Todos los equipos de proceso quedaron integrados en el sistema de control general de la planta implantado por el cliente, permitiendo la supervisión y gestión centralizada de toda la producción.

Resultados del proyecto

La nueva instalación permitió ampliar la capacidad productiva de la planta de MIWON Spain mediante la incorporación de un área de reacción completamente integrada con la infraestructura existente.
La actuación incluyó los principales equipos de proceso y los servicios generales necesarios para la fabricación de resinas de curado ultravioleta, configurando una solución preparada para acompañar el crecimiento de la compañía y garantizar una operación eficiente dentro de una planta química en funcionamiento.
Gracias a esta ampliación, MIWON Spain refuerza su capacidad de producción de resinas UV desde su planta de Manresa y consolida su apuesta por tecnologías de fabricación orientadas a productos de mayor valor añadido y soluciones más sostenibles para las industrias de pinturas, adhesivos y tintas.

¿Está planificando ampliar su planta química o incorporar una nueva área de fabricación de resinas UV?

En Oliver + Batlle somos especialistas en el diseño y ejecución de proyectos de ingeniería de procesos a medida para la industria química. Desarrollamos soluciones llave en mano para la fabricación de resinas, pinturas, adhesivos, tintas y recubrimientos, integrando equipos de proceso, servicios auxiliares y sistemas de control para maximizar la eficiencia, la seguridad y la productividad de sus instalaciones.

Contacte hoy con nuestro equipo comercial y descubra cómo podemos ayudarle a ampliar su capacidad de producción e integrar nuevas instalaciones en su planta sin afectar a su operativa.

 

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Reactor de 6.000 litros para fabricación de resinas en entorno ATEX: Caso Sakata INX

La fabricación de resinas para tintas de impresión exige procesos altamente controlados, especialmente cuando deben integrarse en instalaciones industriales con requisitos de seguridad ATEX y con infraestructuras ya existentes. En este proyecto, Oliver + Batlle desarrolló una solución llave en mano para Sakata INX España, incorporando un nuevo reactor de 6.000 litros y todas las instalaciones auxiliares necesarias para su operación, garantizando la integración con la planta existente y el cumplimiento de los requisitos de proceso y seguridad del cliente.

Sakata INX: Tecnología para la fabricación de tintas de impresión

 

Sakata INX España es una multinacional con sede en Japón, reconocida mundialmente por su liderazgo en el desarrollo y fabricación de tintas de impresión para los mercados gráfico y de packaging.

En España, Sakata INX España, S.A. dispone de instalaciones productivas equipadas con tecnologías avanzadas para la fabricación de barnices, resinas y dispersiones de pigmentos.

El proyecto se desarrolló para la fabricación de una resina utilizada como materia prima en la producción de bases blancas para tintas de impresión destinadas a envoltorios de plástico.

Esta base blanca constituye una de las capas más críticas del proceso de impresión, ya que actúa como fondo opaco sobre el que posteriormente se aplican los gráficos y colores finales del producto. La calidad de la resina influye directamente en las propiedades de la tinta, así como en el rendimiento y la calidad visual del proceso de impresión.

El Reto: Integrar una nueva instalación en una planta ATEX

 

Sakata disponía previamente de una instalación suministrada por otro fabricante que incluía no solo el reactor de proceso, sino también gran parte de las instalaciones auxiliares asociadas, como grupos de bombeo, intercambiadores de calor, redes de tuberías y sistema de control.

La nueva solución debía integrarse en este entorno productivo ya consolidado, aportando las prestaciones necesarias para convertirse en una alternativa técnica competitiva.

Además, el proyecto presentaba otros desafíos relevantes:

  • Ejecutar la instalación dentro de una planta clasificada ATEX.
  • Diseñar un seccionamiento a medida que permitiera la desclasificación del área afectada por la nueva instalación.
  • Desarrollar una solución llave en mano completa, incluyendo ingeniería, fabricación, montaje y puesta en marcha.
  • Coordinar todas las fases del proyecto dentro de un plazo de ejecución exigente y sin interferir con la operativa habitual de la planta.

La solución de Oliver + Batlle: Ingeniería llave en mano y seguridad ATEX a medida

Adecuación de la zona de instalación

Para poder ejecutar el proyecto dentro de una planta con áreas clasificadas ATEX, se sectorizó la zona destinada al nuevo reactor mediante paneles antideflagrantes diseñados a medida.

Esta solución permitió aislar completamente el área de proceso y desclasificar la zona afectada por la instalación. 

La nueva sectorización incorporó además:

  • Sistema de ventilación con renovación continua de aire.
  • Instalación de iluminación específica para el recinto.
  • Integración completa con los requisitos de seguridad exigidos por la planta.

 

Reactor de proceso

El núcleo de la instalación está formado por un reactor de 6.000 litros montado sobre una plataforma metálica diseñada específicamente para el proyecto.

Características principales:

  • Capacidad nominal: 6.000 litros.
  • Motor principal de 15 kW.
  • Sistema de doble brazo agitador.
  • Diseño adaptado a los requisitos específicos del proceso de fabricación de resinas.

La configuración del sistema de agitación permite obtener una mezcla homogénea y un control eficaz de las distintas etapas del proceso.

 

 

Sistema de control térmico

El reactor incorpora una doble camisa exterior de refrigeración tipo media caña para garantizar un control preciso de la temperatura de proceso.

Estas camisas están conectadas a las redes de agua fría, agua caliente y vapor.

Todas las instalaciones de servicio asociadas fueron suministradas e integradas por Oliver + Batlle como parte del alcance llave en mano del proyecto.

Prefabricación e integración de instalaciones auxiliares

Con el objetivo de optimizar los tiempos de ejecución, una parte significativa de las instalaciones auxiliares fue prefabricada en las instalaciones de Oliver + Batlle antes de su envío a planta.

Las instalaciones prefabricadas incluyeron las líneas de proceso, distribución de fluidos y servicios auxiliares necesarios para satisfacer los requerimientos de fabricación de la resina.

Esta estrategia permitió simplificar las tareas de montaje e integración durante la fase de instalación.

 

Sistema de limpieza automático

Para reducir los tiempos improductivos entre lotes, el reactor se equipó con un sistema automático de limpieza mediante cabezales autogiratorios accionados por el propio fluido de limpieza.

Esta solución permite:

  • Reducción de los tiempos de cambio de fabricación.
  • Menor intervención manual.
  • Limpieza homogénea del equipo.
  • Mayor disponibilidad operativa.

 

Trasvase y envasado

El producto terminado se transfiere mediante un grupo de bombeo eléctrico de engranajes hasta una estación de llenado equipada con báscula de 1.500 kg.

El sistema permite el llenado directo de contenedores IBC, garantizando precisión, trazabilidad y seguridad durante las operaciones de envasado.

Layout de la instalación:

 

Vista general del proyecto:

Resultados del Proyecto:

El proyecto se completó cumpliendo los objetivos técnicos, económicos y de planificación establecidos por el cliente.

Entre los principales resultados obtenidos destacan:

  • Cumplimiento del plazo de ejecución previsto.
  • Puesta en marcha de la instalación según la planificación establecida.
  • Ejecución del proyecto dentro del presupuesto acordado.
  • Obtención inmediata de los parámetros de calidad exigidos por el cliente desde las primeras producciones.
  • Integración satisfactoria de la nueva instalación en el entorno productivo existente.
  • Validación de la solución técnica por parte del equipo de producción de Sakata INX.

La colaboración entre Sakata INX España y Oliver + Batlle permitió desarrollar una solución llave en mano robusta, eficiente y plenamente adaptada a los requisitos de fabricación de resinas para el sector de las tintas de impresión.

Asimismo, el proyecto confirmó la capacidad de Oliver + Batlle para abordar instalaciones complejas que combinan ingeniería de proceso, requisitos ATEX e integración de equipos en plantas industriales en funcionamiento.

Una colaboración basada en la confianza

La satisfacción del cliente con los resultados obtenidos se refleja en la continuidad de la colaboración entre ambas compañías. Como muestra de la confianza depositada en Oliver + Batlle, Sakata INX adjudicó años después un nuevo proyecto de reactor para sus instalaciones.

¿Su planta de producción se enfrenta a retos de seguridad ATEX o renovación de equipos?

En Oliver + Batlle somos especialistas en el diseño de proyectos de ingeniería de procesos a medida para la industria de tintas, pinturas y recubrimientos. Optimizamos sus instalaciones bajo la modalidad llave en mano para lograr la máxima eficiencia, seguridad y rentabilidad en sus procesos productivos.

Contacte hoy con nuestro equipo comercial y descubra cómo podemos ayudarle a superar los desafíos técnicos de su producción sin alterar su operativa habitual.

 

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Ventajas de la molienda por vía húmeda en la industria de recubrimientos

La molienda por vía húmeda se ha convertido en un proceso tecnológico indispensable en la fabricación de pinturas, tintas y recubrimientos. Este método, basado en el uso de microesferas cerámicas dentro de un medio líquido, no solo garantiza una homogeneización perfecta y finuras micrométricas extremas respetando la estructura molecular de las formulaciones, sino que también ofrece ventajas operativas insuperables frente a las tecnologías tradicionales. Al optimizar el control térmico, se reduce significativamente el consumo energético y se asegura un entorno de trabajo limpio y libre de polvo. Además, implementar la molienda en húmedo es la clave para maximizar la calidad óptica, la rentabilidad y la seguridad en cualquier planta de producción.

¿Qué es la molienda por vía húmeda y por qué es indispensable?

En la fabricación de pinturas, tintas, esmaltes y recubrimientos, alcanzar la finura adecuada y una perfecta homogeneización es un factor determinante para garantizar la calidad óptica y mecánica del producto final. La molienda por vía húmeda se ha consolidado como un proceso industrial indispensable, en el que se utiliza el movimiento de microesferas cerámicas para separar y reducir las partículas sólidas incorporadas previamente en un medio líquido.

Frente a otras tecnologías tradicionales, este método ofrece beneficios operativos y de rendimiento insuperables para cualquier planta de producción.

¿Cuáles son las 8 ventajas de la molienda por vía húmeda?

A continuación, analizamos las razones principales por las que este proceso marca la diferencia para obtener la máxima calidad y rentabilidad:

  1. Separación inicial efectiva: El efecto de haber mezclado previamente el sólido en el líquido proporciona una primera separación de partículas.
  2. Tratamiento cuidadoso del producto: La molienda por vía húmeda permite el trabajo suave sobre el producto, respetando la estructura molecular de éste.
  3. Entorno de trabajo seguro y limpio: El proceso en un medio líquido evita emanaciones de polvo que pueden producir pérdidas de parte del componente, hacer más cómodo y saludable los puestos de trabajo de los operadores de los equipos.
  4. Eficiencia energética: En los procesos de molienda por vía húmeda se utiliza menor cantidad de energía para conseguir el menor tamaño de partícula.
  5. Control térmico superior: El uso de un medio líquido durante el proceso favorece el intercambio térmico y permite controlar mejor las temperaturas de los procesos.
  6. Optimización de formulaciones: La variación de viscosidad del medio líquido utilizado permite formulaciones con mejores rendimientos.
  7. Homogeneidad garantizada: Las distribuciones de tamaño de partículas finales son mucho más regulares en procesos de molienda por vía húmeda.
  8. Finura extrema: Se consiguen inferiores tamaños de partículas micrométricas y submicrométricas.

¿Por qué es recomendable contar con asesoramiento técnico especializado en la selección de equipos de molienda en húmedo?

La elección del molino adecuado es un factor determinante para optimizar la productividad de sus instalaciones, reducir costes energéticos y garantizar la máxima calidad del producto final. 

Puesto que cada formulación y cada línea de producción tienen requerimientos únicos, nuestro equipo técnico y de asesores está a su entera disposición para estudiar su caso particular. 

Póngase en contacto con nosotros y le asesoraremos de forma personalizada en la selección de la maquinaria más adecuada, además de guiarle sobre cómo optimizar su planta de producción para sacar el máximo rendimiento a su proceso.

Si quiere saber más sobre el proceso de la molienda por vía húmeda y cómo optimizarlo, visite este artículo. 

 

 

equipos de dispersión

 

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La dispersión, el primer paso en la fabricación de pinturas

¿Qué es la dispersión y por qué es el primer paso en la fabricación de pinturas?

  • Fase crítica del proceso: La dispersión separa partículas aglomeradas de pigmentos y cargas dentro de un medio líquido, siendo vital para propiedades como el color, el poder cubriente y el brillo de la pintura.
  • Factores determinantes: El éxito de la dispersión depende de la formulación (resinas, aditivos y disolventes), del control de la tensión superficial y del orden de incorporación de los sólidos.
  • Optimización mecánica: Trabajar en un régimen laminar con viscosidades de 20 a 100 Poises y temperaturas entre 50 y 60ºC es fundamental para maximizar el cizallamiento sin degradar el producto.
  • Tecnología especializada: Se requieren agitadores de disco de alta velocidad, como la gama Dispermix de Oliver + Batlle, equipados con turbinas dentadas (Cowles, Doble Succión o Cowles-Sevin) diseñadas para romper aglomerados eficientemente.

 

La dispersión es una etapa clave en la fabricación de pinturas. Son muchos los que afirman que se trata de la más importante cuando hablamos, por ejemplo, de pinturas emulsionadas.

El objetivo en la etapa de dispersión se orienta a conseguir que los pigmentos y las cargas que forman parte de la fórmula y se encuentran aglomerados, pasen a estar la mayoría como partículas individuales separadas de manera estable. Leer más

plantas de produccion llave en mano
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Planta de producción llave en mano

  • Servicio integral 360º en ingeniería de plantas de producción: Oliver + Batlle diseña plantas de producción llave en mano, abarcando desde la fase conceptual e ingeniería básica, hasta el desarrollo de la ingeniería de detalle.
  • Desarrollo técnico avanzado: El servicio integra la definición del flujo productivo mediante diagramas de procesos (P&ID), el cálculo y dimensionado de componentes, la automatización industrial y la entrega de un layout completo de la instalación.
  • Cumplimiento normativo: Todos los centros de producción se diseñan adaptándose a las soluciones de seguridad, salud y protección del medio ambiente que exija la legislación vigente en el lugar de construcción.
  • Tecnología aplicada y soluciones sostenibles:  Con más de 60 años de experiencia internacional, O+B desarrolla soluciones orientadas a optimizar la eficiencia y rentabilidad de los procesos, integrando innovaciones sostenibles, como la incorporación de materias sólidas por vacío y equipos automatizados de limpieza de tuberías

¿Cómo implementar una planta de producción llave en mano para la industria?

A la hora de poner en marcha una nueva planta de producción es importante tener en cuenta una serie de factores que permitirán optimizar los procesos y el espacio disponible para conseguir una producción eficiente.

Para comenzar el diseño de un centro de producción, además de conocer las particularidades del proceso de fabricación del producto en cuestión, es imprescindible conocer las soluciones en materia de seguridad, salud y protección del medio ambiente que cumplan con la normativa y la legislación vigentes en el lugar donde se desea construir y que permitan un desempeño óptimo de los trabajadores dentro de la planta y de los colaboradores externos.

Con más de 60 años de experiencia en el sector industrial, desde Oliver + Batlle le ofrecemos un servicio integral para la construcción llave en mano de plantas de producción completas o para la integración de instalaciones adaptadas a sus necesidades dentro de plantas ya existentes.

Cómo se lleva a cabo el diseño y planificación de la planta de producción?

Una vez planteados los objetivos de producción por parte del cliente y analizadas sus necesidades y características concretas, el primer paso del diseño de la planta de producción es la realización del proyecto de ingeniería básica.

En esta fase se definen los procesos productivos a abarcar a través del “diagrama de procesos” o P&ID (piping and instrumentation diagram/drawing). Gracias a este diagrama, los técnicos de O+B identifican de manera clara y sencilla el flujo del proceso productivo y los equipos e instrumentos que resulta necesario implementar. Tuberías, válvulas, bombas, controles, alarmas…, el diagrama muestra, a través de un símbolo identificativo, cada uno de los componentes que formarán parte del proceso de fabricación.

Además del diagrama de procesos, el proyecto de ingeniería básica también incluye otras especificaciones como la potencia eléctrica requerida, el agua o el aire comprimido, según el caso, las dimensiones de equipos y plataformas, el metraje y dimensionado de las instalaciones de tuberías…

proyecto de planta industrial llave en mano

¿Cuáles son las claves para la implementación y puesta en marcha?

Cada uno de los proyectos llave en mano de plantas de producción que desarrollamos en Oliver + Batlle están liderados por un director de Proyecto. Persona encargada de desarrollar la ingeniería de detalle según las características aprobadas en el proyecto de ingeniería básica.

En la fase de ingeniería de detalle se verifica el diseño propuesto con el fin de confirmarlo, o bien modificarlo, en caso de que fuera necesario cambiar alguna de las hipótesis de diseño. Esta revisión resulta idónea, sobre todo, en aquellos proyectos en los que ha transcurrido un espacio de tiempo considerable entre el diseño de la ingeniería básica y la realización del proyecto. También pueden darse motivos de naturaleza económica o legal que requieran la modificación del proyecto inicial.

Una vez verificado o corregido el proyecto de ingeniería básica, comienza la fase de definición y cálculo de cada una de las partes que forman los componentes del proceso de fabricación. De esta forma, aportando el mayor número de detalles posible, se consigue que en el proyecto final no quede ningún elemento constructivo sin definir.

Además del listado de equipos necesarios y las especificaciones detalladas de cada uno de ellos, en el proyecto de ingeniería de detalle se desarrolla un plano de la implantación de los mismos en la planta, sus sistemas de control y los niveles de automatización industrial elegidos por el cliente. Grupos de bombeo, estaciones de medición, tolvas de pesaje, software de producción…, todos los elementos necesarios para conseguir los objetivos de productividad propuestos quedarán perfectamente definidos.

Calculado el proyecto y definidas sus dimensiones, tanto en su conjunto como de cada componente, es necesario contrastar el resultado con las regulaciones y leyes requeridas según cada caso. Si existe algún tipo de reglamentación especial que se deba tener en cuenta en la construcción de la planta, deberá ser citada de forma expresa en el proyecto. Con todo ello, conseguiremos disponer de toda la documentación completa necesaria antes de iniciar la obra.

Entre las ventajas de la realización de un proyecto llave en mano con Oliver + Batlle destaca el hecho de que el equipo técnico que participa tanto en la ingeniería básica como en la ingeniería de detalle forma parte de nuestra empresa que es, además, es la compañía que fabrica y suministra los equipos industriales a implementar. De esta manera, el diseño y la planificación de la planta de producción se adapta desde el inicio a los componentes que posteriormente se van a suministrar para la construcción de la planta.

¿Qué tener en cuenta en la construcción de la planta de producción industrial?

En los proyectos llave en mano, desde Oliver + Batlle facilitamos a cada cliente un layout completo de la instalación y los servicios necesarios para su correcta implementación. De esta manera conseguimos que la construcción de la planta de producción, llevada a cabo por el cliente, sea un fiel reflejo del proyecto.

Además de las instalaciones propias del proceso productivo, a la hora de llevar a cabo la construcción de la planta es necesario tener en cuenta la distribución de otros elementos como las infraestructuras para el tratamiento de los diferentes tipos de residuos, los accesos de vehículos y personal, el almacenamiento, la zona de carga y descarga, en definitiva, todos los espacios necesarios para abarcar todas las actividades directas o indirectas relacionadas con la producción.

Sostenibilidad y seguridad en el centro de producción

Sostenibilidad, respeto por el medio ambiente, seguridad y digitalización son 4 claves básicas a tener en cuenta en la ejecución de cualquier centro de producción. Para ello, en O+B contamos, por ejemplo, con soluciones automatizadas para la incorporación de materias sólidas por vacío al proceso productivo (atmósfera libre de polvo, asegurando las condiciones de seguridad e higiene y reduciendo el riesgo de contaminación), equipos de limpieza y vaciado de tuberías (para la reducción de residuos y de costes en el tratamiento de desechos), sistemas de gestión de líquidos y sólidos, etcétera.

¿Listo para optimizar su capacidad productiva?

Solicite más información sobre nuestros proyectos llave en mano para la construcción de plantas de producción industrial y síganos en LinkedIn  para mantenerse al día de nuestras novedades.