Reactor de 6.000 litros para fabricación de resinas en entorno ATEX: Caso Sakata INX
La fabricación de resinas para tintas de impresión exige procesos altamente controlados, especialmente cuando deben integrarse en instalaciones industriales con requisitos de seguridad ATEX y con infraestructuras ya existentes. En este proyecto, Oliver + Batlle desarrolló una solución llave en mano para Sakata INX España, incorporando un nuevo reactor de 6.000 litros y todas las instalaciones auxiliares necesarias para su operación, garantizando la integración con la planta existente y el cumplimiento de los requisitos de proceso y seguridad del cliente.
Sakata INX: Tecnología para la fabricación de tintas de impresión
Sakata INX España es una multinacional con sede en Japón, reconocida mundialmente por su liderazgo en el desarrollo y fabricación de tintas de impresión para los mercados gráfico y de packaging.
En España, Sakata INX España, S.A. dispone de instalaciones productivas equipadas con tecnologías avanzadas para la fabricación de barnices, resinas y dispersiones de pigmentos.
El proyecto se desarrolló para la fabricación de una resina utilizada como materia prima en la producción de bases blancas para tintas de impresión destinadas a envoltorios de plástico.
Esta base blanca constituye una de las capas más críticas del proceso de impresión, ya que actúa como fondo opaco sobre el que posteriormente se aplican los gráficos y colores finales del producto. La calidad de la resina influye directamente en las propiedades de la tinta, así como en el rendimiento y la calidad visual del proceso de impresión.
El Reto: Integrar una nueva instalación en una planta ATEX
Sakata disponía previamente de una instalación suministrada por otro fabricante que incluía no solo el reactor de proceso, sino también gran parte de las instalaciones auxiliares asociadas, como grupos de bombeo, intercambiadores de calor, redes de tuberías y sistema de control.
La nueva solución debía integrarse en este entorno productivo ya consolidado, aportando las prestaciones necesarias para convertirse en una alternativa técnica competitiva.
Además, el proyecto presentaba otros desafíos relevantes:
- Ejecutar la instalación dentro de una planta clasificada ATEX.
- Diseñar un seccionamiento a medida que permitiera la desclasificación del área afectada por la nueva instalación.
- Desarrollar una solución llave en mano completa, incluyendo ingeniería, fabricación, montaje y puesta en marcha.
- Coordinar todas las fases del proyecto dentro de un plazo de ejecución exigente y sin interferir con la operativa habitual de la planta.
La solución de Oliver + Batlle: Ingeniería llave en mano y seguridad ATEX a medida
Adecuación de la zona de instalación
Para poder ejecutar el proyecto dentro de una planta con áreas clasificadas ATEX, se sectorizó la zona destinada al nuevo reactor mediante paneles antideflagrantes diseñados a medida.
Esta solución permitió aislar completamente el área de proceso y desclasificar la zona afectada por la instalación.
La nueva sectorización incorporó además:
- Sistema de ventilación con renovación continua de aire.
- Instalación de iluminación específica para el recinto.
- Integración completa con los requisitos de seguridad exigidos por la planta.
Reactor de proceso
El núcleo de la instalación está formado por un reactor de 6.000 litros montado sobre una plataforma metálica diseñada específicamente para el proyecto.
Características principales:
- Capacidad nominal: 6.000 litros.
- Motor principal de 15 kW.
- Sistema de doble brazo agitador.
- Diseño adaptado a los requisitos específicos del proceso de fabricación de resinas.
La configuración del sistema de agitación permite obtener una mezcla homogénea y un control eficaz de las distintas etapas del proceso.
Sistema de control térmico
El reactor incorpora una doble camisa exterior de refrigeración tipo media caña para garantizar un control preciso de la temperatura de proceso.
Estas camisas están conectadas a las redes de agua fría, agua caliente y vapor.
Todas las instalaciones de servicio asociadas fueron suministradas e integradas por Oliver + Batlle como parte del alcance llave en mano del proyecto.
Prefabricación e integración de instalaciones auxiliares
Con el objetivo de optimizar los tiempos de ejecución, una parte significativa de las instalaciones auxiliares fue prefabricada en las instalaciones de Oliver + Batlle antes de su envío a planta.
Las instalaciones prefabricadas incluyeron las líneas de proceso, distribución de fluidos y servicios auxiliares necesarios para satisfacer los requerimientos de fabricación de la resina.
Esta estrategia permitió simplificar las tareas de montaje e integración durante la fase de instalación.
Sistema de limpieza automático
Para reducir los tiempos improductivos entre lotes, el reactor se equipó con un sistema automático de limpieza mediante cabezales autogiratorios accionados por el propio fluido de limpieza.
Esta solución permite:
- Reducción de los tiempos de cambio de fabricación.
- Menor intervención manual.
- Limpieza homogénea del equipo.
- Mayor disponibilidad operativa.
Trasvase y envasado
El producto terminado se transfiere mediante un grupo de bombeo eléctrico de engranajes hasta una estación de llenado equipada con báscula de 1.500 kg.
El sistema permite el llenado directo de contenedores IBC, garantizando precisión, trazabilidad y seguridad durante las operaciones de envasado.
Layout de la instalación:
Vista general del proyecto:
Resultados del Proyecto:
El proyecto se completó cumpliendo los objetivos técnicos, económicos y de planificación establecidos por el cliente.
Entre los principales resultados obtenidos destacan:
- Cumplimiento del plazo de ejecución previsto.
- Puesta en marcha de la instalación según la planificación establecida.
- Ejecución del proyecto dentro del presupuesto acordado.
- Obtención inmediata de los parámetros de calidad exigidos por el cliente desde las primeras producciones.
- Integración satisfactoria de la nueva instalación en el entorno productivo existente.
- Validación de la solución técnica por parte del equipo de producción de Sakata INX.
La colaboración entre Sakata INX España y Oliver + Batlle permitió desarrollar una solución llave en mano robusta, eficiente y plenamente adaptada a los requisitos de fabricación de resinas para el sector de las tintas de impresión.
Asimismo, el proyecto confirmó la capacidad de Oliver + Batlle para abordar instalaciones complejas que combinan ingeniería de proceso, requisitos ATEX e integración de equipos en plantas industriales en funcionamiento.
Una colaboración basada en la confianza
La satisfacción del cliente con los resultados obtenidos se refleja en la continuidad de la colaboración entre ambas compañías. Como muestra de la confianza depositada en Oliver + Batlle, Sakata INX adjudicó años después un nuevo proyecto de reactor para sus instalaciones.
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