Oliver + Batlle presenta la nueva frontera en dosificación y envasado de pinturas: el servicio de Boquillas 3D de Fabricación Aditiva, diseñadas a medida para cada cliente y necesidad.

Este enfoque transforma el concepto de un simple producto en un servicio completamente personalizado y optimizado para su línea de producción.

Las ventajas clave del servicio

Nuestro servicio transforma el concepto de un simple componente en una solución integral personalizada, diseñada para maximizar el rendimiento de su línea de producción basándose en los siguientes pilares:

1. Eficiencia de fabricación y rentabilidad

  • Velocidad incrementada: Logre un aumento de hasta el 20% en la velocidad de fabricación en comparación con los dosificadores metálicos convencionales.
  • Optimización del tiempo: Reducir el ciclo de dosificación es el factor clave para incrementar su capacidad de producción total.
  • Reducción de costes: La eficiencia operativa y la posibilidad de acceder a contratos anuales de suministro permiten una disminución significativa de los costes de mantenimiento y reposición.

2. Calidad de dosificación y precisión de llenado

  • Adiós a goteos y espuma: El diseño a medida garantiza un flujo perfecto incluso con productos difíciles de llenar, eliminando problemas comunes de las boquillas estándar.
  • Una boquilla para cada envase: Implementamos el concepto de un diámetro óptimo para cada tipo de envase, asegurando un ajuste milimétrico que mejora drásticamente la calidad del envasado.

3. Personalización y superioridad del material

Gracias a la fabricación aditiva (impresión 3D), diseñamos boquillas capa por capa con beneficios imposibles de alcanzar mediante mecanizado tradicional:

  • Mínimo peso: La optimización geométrica permite piezas mucho más ligeras, facilitando su manipulación y reduciendo el esfuerzo mecánico de los equipos.
  • Máxima resistencia al impacto: Utilizamos polímeros técnicos avanzados que ofrecen una durabilidad superior frente a golpes y uso intensivo en planta.
  • Flexibilidad Ad-hoc: Adaptamos cada diseño a las especificaciones exactas de su producto y recipiente tras un estudio previo de sus líneas.

El servicio de Oliver + Batlle

Un modelo de suscripción adaptado a sus necesidades

Deje de preocuparse por la optimización de sus equipos de dosificación. Nuestro servicio de boquillas 3D le ofrece una solución de impresión cómoda, eficiente, y sin compromiso de permanencia, adaptada a sus necesidades.

¿Cómo funciona?

  1. Estudio y diseño Ad-hoc: A diferencia de la compra de un producto, iniciamos con un estudio previo de sus productos y líneas de envasado para el desarrollo CAD y prototipado funcional de su boquilla personalizada.
  2. Producción y entrega programada: Una vez validado el diseño, se establecen entregas programadas de las boquillas personalizadas, asegurando que reciba los componentes justo cuando los necesite.
  3. Flexibilidad total: Podrá cambiar, interrumpir o cancelar el servicio en cualquier momento. Si su producción varía, ofrecemos un contrato anual de suministro (mín. 6 uds.) con precios ajustados y la posibilidad de un servicio express con entrega rápida garantizada (24 h en Europa y 72 h  en el resto del mundo).

Precios y contacto

Los precios de nuestro servicio se definen en función de las necesidades de personalización y el volumen de su plan de suministro.

Solicite una Oferta Personalizada: Para descubrir el ahorro potencial y los precios de las boquillas aditivas o el servicio de diseño de una boquilla nueva, contacte con nuestro equipo comercial.

 

Optimizar la producción en el sector de la construcción requiere tecnología capaz de dominar materiales complejos. En este artículo, analizamos cómo la ingeniería avanzada de Oliver + Batlle resolvió los desafíos de envasado de Saint-Gobain Weber UK, líder indiscutible en morteros industriales y soluciones de vanguardia en el Reino Unido.

Breve descripción de la empresa

Saint-Gobain Weber Ltd es una subsidiaria multinacional del prestigioso grupo francés Saint-Gobain. La compañía destaca por su especialización en soluciones para la construcción y rehabilitación de edificios, proporcionando desde morteros industriales y adhesivos cerámicos hasta avanzados sistemas de aislamiento térmico para fachadas y suelos. Su compromiso con la calidad les ha posicionado como referentes en obras nuevas y proyectos de restauración.

El desafío: Procesar productos de alta viscosidad y abrasividad 

El proyecto se centró en un reto técnico de alta complejidad: el procesamiento y envasado de masilla húmeda para pladur (stucco products).

Este material técnico presenta propiedades físicas que dificultan su manipulación:

  • Densidad específica: 1,25 – 1,35 Kg/dm³.
  • Viscosidad elevada: Entre 500 y 3000 poises.

Naturaleza abrasiva: Exige una robustez mecánica superior para garantizar un flujo constante y una dosificación exacta sin dañar los equipos.

Objetivo del proyecto «Llave en mano» 

El principal desafío consistía en implementar una línea de producción «llave en mano» (turn-key) capaz de automatizar un proceso manual previo, cumpliendo con los exigentes estándares de Saint-Gobain Weber:

    • Alto Rendimiento: Alcanzar una cadencia estable de 10 botes de 20 kg (15L) por minuto.
    • Máxima Precisión gravimétrica: Mantener una variabilidad inferior a ±100g por envase para reducir drásticamente el desperdicio de materia prima.
    • Integración de Procesos: Conexión inteligente mediante sistema de handshake con dos dispersores de 3.000L ya existentes en planta.
    • Innovación en Dosificación: Diseño de boquillas ad-hoc para optimizar la distribución del producto, evitando manchas en la zona de cerrado y asegurando un acabado limpio.

La solución de Oliver + Batlle: Ingeniería de alta resistencia

Desde Oliver+Batlle, implementamos una solución integral bajo estándares de protección IP-54 y fabricada con acero inoxidable AISI-316 en todas las zonas de contacto para combatir la abrasión.

A. Alimentación e Integración de Proceso

  • Grupos de Bombeo de Cavidad Progresiva: Dos grupos de bombeo helicoidales de 15 kW, con estatores de NBR, y rotores de acero inoxidable AISI-316L cromados, diseñados específicamente para el trasiego de productos abrasivos.
  • Distribución Optimizada: Instalación completa de tuberías y válvulas para un flujo eficiente desde la zona de producción al envasado.

B. Línea de Envasado Automatizada

  • Desapilador Pailmanager V-Flex: Sistema automático con capacidad para pilas de hasta 400 mm de altura. Permite un cambio de formato totalmente automatizado gestionado desde la HMI, con memoria para hasta 100 recetas, e incorpora barreras fotoeléctricas de seguridad para garantizar la protección operativa.
  • Envasadora Gravimétrica OB-130-T: Sistema de doble cabezal basado en el concepto “2 en 1”, que optimiza el ciclo de llenado sin comprometer la precisión.
  • Tecnología Mettler Toledo: Uso de terminales de pesaje IND570, garantizando precisión y fiabilidad de grado metrológico en cada dosificación.
  • Sistemas Periféricos y Trazabilidad: Incluye dispensador de tapas DT-350-S con detector de presencia de tapas, cerradora a presión CR-130 de ajuste manual, y una controladora de peso con rechazo automático para envases fuera de tolerancia.
  • Servicio Integral: Alcance completo del proyecto, desde el diseño de P&IDs y layout, hasta la formación técnica del personal en planta.

Resultados

Gracias a la solución de ingeniería implementada por Oliver + Batlle, Saint-Gobain Weber UK ha transformado por completo la capacidad operativa de su planta en Flitwick.

En la línea automatizada se gestiona el desapilado, llenado y cerrado de forma continua, permitiendo alcanzar una cadencia sostenida de 10 unidades por minuto. El uso de la Envasadora Gravimétrica OB-130-T permite realizar un llenado intercalado que optimiza el tiempo de ciclo sin comprometer la precisión necesaria para productos de alta viscosidad.

Este planteamiento técnico permite maximizar la rentabilidad y la eficiencia del proceso:

  •  Optimización de costes: La alta precisión de ±100g, junto con el sistema de rechazo automático, elimina el sobrellenado costoso y el desperdicio de materia prima, acelerando el retorno de la inversión.
  • Agilidad operativa: Se reducen drásticamente los tiempos de inactividad entre lotes gracias a la automatización del cambio de formato mediante la HMI del dispensador de envases Pailmanager V-Flex
  • Fiabilidad y durabilidad: El uso de acero inoxidable AISI-316 y la robustez de los grupos de bombeo helicoidales garantizan una larga vida útil de los componentes frente a la naturaleza abrasiva de la masilla técnica.

Como resultado, se mejora el rendimiento global de la instalación, garantizando los estándares de alta eficiencia y calidad que el grupo Saint-Gobain exige en sus soluciones para la construcción.

Conclusión

El éxito alcanzado en este proyecto demuestra que la alta viscosidad y la naturaleza abrasiva de los materiales no son un obstáculo cuando se cuenta con la tecnología adecuada. La satisfacción de Saint-Gobain Weber UK, reflejada en las palabras de Toni Wallis —quien destaca que la solución de Oliver + Batlle ha permitido cumplir con sus máximos estándares de eficiencia—, es el mejor aval de nuestra ingeniería.

Si su planta también enfrenta desafíos en el envasado de productos técnicos, le invitamos a descubrir cómo podemos ayudarle a transformar sus operaciones.

 

Puedes ver el proceso completo en el siguiente vídeo disponible en nuestro canal de YouTube.

¿Qué ventajas aporta la simulación CFD y FEM en el diseño de agitadores industriales?

En el diseño industrial moderno, la simulación técnica se ha convertido en una herramienta indispensable porque permite predecir el comportamiento real de un agitador mucho antes de que comience su etapa de fabricación. Tradicionalmente, la industria se ha apoyado en estimaciones genéricas, pero gracias a la Dinámica de Fluidos Computacional (CFD) es posible visualizar con precisión el flujo del producto dentro del depósito, mientras que el Análisis de Elementos Finitos (FEM) garantiza la integridad estructural del equipo.

 

 

Esta metodología aporta una precisión inigualable al eliminar el margen de error que suele derivarse del uso de curvas de potencia genéricas presentes en la literatura técnica. Además, otorga una gran versatilidad a los ingenieros, permitiendo diseñar equipos que son capaces de procesar productos con distintas densidades y viscosidades, adaptándose a la perfección tanto a fluidos newtonianos como no newtonianos.

¿Cuáles son los principales diseños de agitadores de áncora y cuál elegir?

Seleccionar la geometría adecuada es fundamental para el éxito del proceso. Para facilitar este análisis, se han comparado tres configuraciones geométricas clave que responden a diferentes necesidades industriales:

  1. Áncora de chapa plana con refuerzos posteriores: Se trata del diseño robusto de referencia, el cual ha sido diseñado específicamente para aportar una máxima rigidez estructural frente a las exigencias más duras.
  2. Áncora de chapa plana doblada: Esta configuración representa una evolución optimizada de la ingeniería de agitadores, ya que consigue reducir el peso de forma significativa manteniendo intacta la eficiencia hidráulica.
  3. Áncora de tubo sin refuerzos: Es un diseño hidrodinámico alternativo que está orientado a aplicaciones con necesidades específicas de mayor velocidad de agitación.

¿Cómo mejorar el rendimiento fluidodinámico y evitar zonas muertas en el depósito?

El diseño detallado de la geometría del áncora es un factor crítico para controlar el movimiento del producto y lograr un control total del proceso.

 A nivel de eficiencia en la pared del depósito, todos nuestros diseños aseguran la renovación constante del fluido en contacto con las superficies mediante el uso de rascadores, lo cual es vital para evitar la formación de zonas muertas térmicas que podrían arruinar el producto.

En cuanto al movimiento rotativo, las simulaciones por CFD muestran de forma clara que la mayor velocidad del fluido se concentra en la periferia del depósito. Si el proceso productivo requiere un flujo axial fuerte en la zona central, será necesario incorporar agitadores complementarios en ese punto.

 

Asimismo, el rendimiento fluidodinámico permite una personalización por velocidad; por ejemplo, las simulaciones demuestran que mientras los diseños de chapa plana operan eficazmente a tan solo 12 rpm, el diseño de áncora de tubo sin refuerzos requiere girar hasta a 25 rpm para lograr un grado de agitación equivalente.

¿Cómo calcular la potencia del motor para fluidos no newtonianos y de alta viscosidad?

Uno de los mayores beneficios que ofrecen estas simulaciones avanzadas es la capacidad de procesar productos complejos con total garantía. En la industria, un error común es considerar un fluido complejo como si fuera newtoniano, lo que frecuentemente puede llevar a sobredimensionar el motor del agitador de manera completamente innecesaria.

Para resolver este problema, la simulación CFD analiza la velocidad de deformación real del producto en movimiento, lo que permite calcular lo que conocemos como «viscosidad efectiva« . Conocer este dato exacto permite reducir de forma segura la potencia instalada en comparación con los sobredimensionamientos derivados de los cálculos analíticos tradicionales. 

Todo esto se aplica a un amplísimo rango de trabajo, ya que se analizan comportamientos desde viscosidades muy bajas hasta exigencias extremas de 2000 Poise, garantizando que el equipo final responda exactamente a la densidad y consistencia específica de su producto.

¿Cómo garantizar la resistencia estructural y optimizar el peso del agitador?

Un agitador industrial no solo debe agitar bien, sino que debe ser duradero y seguro a lo largo de su vida útil. . A través de la simulación FEM (Análisis de Elementos Finitos), se garantiza la máxima integridad mecánica y la optimización de costes.

Por ejemplo, en términos de factor de seguridad, el modelo de áncora de chapa plana con refuerzos posteriores ofrece un margen muy conservador de FS = 2,2, lo que lo hace ideal para soportar cargas extremas sin riesgo de fallo.

 

 

Por otro lado, si buscamos eficiencia en materiales, el análisis de tensiones permite identificar con exactitud los puntos críticos de carga para aplicar refuerzos solo donde es estrictamente necesario, evitando así el fallo estructural por deformación plástica en condiciones de alta viscosidad. 

 

 

Fruto de este análisis es el diseño de áncora de chapa plana doblada, el cual permite una impresionante reducción del 41% en el peso del equipo, logrando mantener un comportamiento fluidodinámico similar al tiempo que reduce drásticamente el coste de material.

¿Por qué elegir los agitadores de áncora de Oliver + Batlle para su proceso industrial?

Gracias a la implementación integral de la simulación avanzada, elegir la tecnología de Oliver + Batlle ofrece ventajas competitivas directas para su planta de producción

  • Ahorro energético: Motores dimensionados con precisión real, ideales para trabajar con fluidos no newtonianos sin gastar energía de más.
  • Diseño Eficiente: La optimización de la geometría y los materiales de construcción resulta en una notable reducción de la huella de carbono de su equipo.
  • Diseño a medida: Usted recibe un agitador fabricado de forma específica para su rango particular de viscosidad y densidad, evitando las soluciones genéricas ineficientes que merman la productividad.

¿Necesita asesoramiento para optimizar su proceso de agitación?

Cada proceso industrial tiene requisitos específicos de viscosidad, densidad, temperatura y consistencia específica. Nuestro equipo técnico puede analizar su aplicación concreta y asesorarle para seleccionar la geometría, potencia y configuración más adecuada, garantizando la máxima eficiencia energética y seguridad estructural.

Contacte con nosotros para recibir un estudio técnico personalizado y optimizar el rendimiento de su planta con total garantía.

Además, puede consultar toda la información sobre nuestra gama de agitadores industriales de Oliver + Batlle , donde encontrará soluciones diseñadas a medida para cada necesidad productiva.

Desafío: Incrementar la capacidad productiva sin ampliar instalaciones, trabajando con lotes variables de barnices y pinturas base agua y disolvente.

Solución: Dispersor Polimix DPS-5000-TRC ATEX.

Resultado: Incremento significativo de capacidad productiva, mayor flexibilidad operativa y reducción de intervención manual del operario.

1. IRURENA GROUP

IRURENA Group es una empresa industrial de origen familiar fundada en 1969, especializada en la fabricación de barnices y pinturas para aplicaciones industriales, principalmente sobre madera, tanto en formulaciones base agua como base disolvente.

2. Productos y desafíos de fabricación

  • Pinturas base agua para aplicaciones industriales sobre madera
  • Pinturas base disolvente con requerimientos ATEX
  • Barnices para aplicaciones industriales sobre madera de alta calidad para acabados profesionales

Complejidad técnica: La variabilidad de formulaciones y volúmenes requería un sistema de dispersión capaz de adaptarse a diferentes productos, manteniendo la calidad del proceso y la eficiencia productiva.

3. Objetivos del proyecto

Objetivo principal: Aumentar la capacidad de producción de la planta existente mediante la incorporación de un nuevo equipo de dispersión capaz de trabajar con lotes pequeños y grandes, sin necesidad de ampliar las instalaciones ni modificar la plataforma de fabricación.

Desafío Descripción
Espacio Integración de equipos en un espacio reducido, dentro de una planta de producción ya operativa.
Coordinación Coordinación técnica con los diferentes contratistas del proyecto, garantizando la correcta integración del equipo con los sistemas auxiliares de alimentación de líquidos y sólidos, extracción de polvo y vapores, disolventes de limpieza, cumpliendo con los requisitos ATEX.
Instalación Ejecución de maniobras complejas, condicionadas por las dimensiones de los equipos y las limitaciones de acceso a la planta.

Requisito fundamental: todo el proyecto debía garantizar un funcionamiento seguro y fiable, orientado a optimizar las operaciones diarias.

4. Solución implementada

Para dar respuesta a estos requerimientos, Oliver + Batlle diseñó y fabricó un dispersor Polimix DPS-5000-TRC ATEX, configurado específicamente para las necesidades productivas del cliente.

 

La solución suministrada incluyó:

  •   Dispersor de alta potencia con diseño tronco-cónico, que permite trabajar de forma eficiente tanto con pequeños como con grandes volúmenes de producto.
  •   Sistema de subida y bajada del eje dispersor, aportando flexibilidad y control durante el proceso de fabricación.
  •   Media caña de refrigeración, asegurando la estabilidad térmica del producto durante la dispersión.
  •   Sistema automático de limpieza mediante lanzas móviles, con control de proceso integrado.
  •   Control completo del equipo mediante pantalla táctil HMI en zona clasificada, con el PLC y el armario eléctrico ubicados en zona segura, cumpliendo los requisitos ATEX.

El equipo se instaló sobre una estructura de soporte en acero al carbono con imprimación, diseñada a la misma altura que la plataforma de fabricación existente. Oliver + Batlle suministró las reacciones transmitidas al suelo para que el cliente ejecutara las zapatas pertinentes, y las placas de anclaje donde descansa la estructura y el equipo, y se definió la posición de las conexiones de carga de líquidos / polvos y la captación de vahos / polvo.

Un técnico especializado de Oliver + Batlle coordinó las maniobras de colocación, el montaje final y la puesta en marcha del equipo, asegurando su correcta integración en la planta.

 Diagrama de procesos del equipo suministrado :

Vistas en 3D del equipo sobre su estructura, integrada en la fábrica existente:

 

5. Resultados

  • Incremento significativo de la capacidad productiva de la planta existente sin necesidad de ampliar instalaciones
  • Máxima flexibilidad operativa: fabricación de lotes grandes y pequeños de una amplia variedad de productos con un único equipo
  • Mejora de la eficiencia del proceso productivo con control automático integrado
  • Reducción de intervención del operario: funcionamiento manual y automático,  sistema de limpieza integrado

6. Conclusión 

Este proyecto demuestra cómo una solución de ingeniería a medida, correctamente integrada en una instalación existente, permite optimizar la producción y preparar la planta para futuros crecimientos.

La combinación de diseño técnico especializado, cumplimiento normativo ATEX, integración en espacio reducido y automatización del proceso ha permitido a IRURENA Group fortalecer su posición competitiva en el mercado de recubrimientos industriales.

 

TINTA DE IMPRESIÓN

1. Perfil de la empresa y relación con la tinta de impresión

Sakata INX es una multinacional de origen japonés, reconocida a nivel mundial por su liderazgo en el desarrollo y fabricación de tinta para impresión.

En España, Sakata INX España, S. A. opera desde su planta productiva ofreciendo una amplia gama de soluciones para el sector gráfico. Su catálogo incluye tintas fabricadas con tecnologías avanzadas en la producción de barnices y en la dispersión de pigmentos, garantizando siempre un alto rendimiento y una calidad de impresión excepcional.

Su compromiso con la innovación y la mejora continua ha llevado a la compañía a modernizar constantemente sus procesos productivos para responder a los exigentes estándares de los mercados internacionales.

2. Producto a fabricar: tinta de impresión blanca

El objetivo del proyecto desarrollado por Oliver + Batlle fue optimizar la fabricación de una tinta de impresión blanca, especialmente formulada para su aplicación sobre envoltorios plásticos flexibles.

Esta tinta blanca actúa como capa de fondo opaca, desempeñando un papel fundamental en la calidad del producto final,ya que permite una reproducción nítida y uniforme de los colores que se imprimen sobre ella.

Debido a sus exigencias de cobertura y blancura, esta formulación requiere una alta concentración de dióxido de titanio (TiO2), un pigmento de gran importancia pero también de difícil manipulación y dispersión debido a su densidad y tendencia a generar polvo.

3. Objetivos del proyecto

Antes de la implementación del nuevo sistema, el proceso de vaciado y dispersión de un Big Bag de TiO2 requería aproximadamente una hora, lo que generaba demoras y cuellos de botella en la línea de producción.

El cliente necesitaba reducir este tiempo sin comprometer la calidad del producto ni introducir riesgos en la manipulación de sólidos.

El reto planteado a Oliver + Batlle fue diseñar una solución capaz de:

  • Aumentar la velocidad de dosificación y dispersión de TiO2.
  • Permitir una operación continua y paralela sin tiempos muertos entre lotes.
  • Garantizar la seguridad del operario y la limpieza del entorno.
  • Mantener o incluso mejorar la calidad del producto final.

4. Solución técnica implementada

La solución propuesta por Oliver + Batlle combina una alimentación de sólidos eficiente y segura, un dispersor tronco-cónico de alto rendimiento, un sistema de bombeo con filtrado para transferencia del producto y dos líneas de envasado adaptadas a distintos formatos.

Alimentación de sólidos

  • Sinfín tubular fabricado en acero de carbono, con boca de descargar al dispersor.
  • Motor de 9,2kw.
  • Capacidad de transporte: hasta 13 m³/h.
  • Tres puntos de carga:
    • Dos bocas para Big Bags, permitiendo el trabajo en paralelo: mientras un Big Bag está descargando, el siguiente puede ser posicionado, lo que evita tiempos de parada.
    • Una boca para alimentación manual mediante sacos, que ofrece flexibilidad para lotes más pequeños o formulaciones específicas.

Sistema de dispersión

  • Dispersor troncocónico POLIMIX DPS-7500-TRC, diseñado para grandes volúmenes con altas exigencias de rendimiento y precisión.
    • Capacidad nominal: 7.500 litros.
    • Motor principal: 132 kW.
    • Dos palas dispersoras: 675 mm y 450 mm de diámetro.
    • Camisa de refrigeración tipo media caña para el control térmico.
    • Condensador vertical de 2m² de superficie de intercambio.

Este tipo de dispersor permite una incorporación eficaz de pigmentos con alta densidad y asegura una mezcla homogénea, gracias a la geometría troncocónica que favorece el flujo del producto hacia las palas dispersoras.

Sistema de limpieza automática

  • Lanza de limpieza motorizada con cabezal rotativo.
  • Bomba neumática de 3″, equipada con filtro de partículas, con caudal nominal de 150 l/min. Esto permite limpiar el equipo de forma rápida y segura entre lotes, minimizando tiempos improductivos y riesgos de contaminación cruzada.

Trasvase y filtración

  • Grupo de bombeo y filtración modelo GBN12/SBF-0102, con accionamiento neumático de 2″.
  • Filtro tipo cesta de 31 litros, con malla de 200 micras, que garantiza la calidad del producto final eliminando partículas indeseadas antes del envasado.

Envasado

Dos sistemas de llenado independientes y complementarios:

  1. PALLET 1500/G
    • Para bidones de 200 litros e IBCs.
    • Equipada con báscula de suelo de hasta 1.500 kg.

2. OB-130

    • Para latas de hasta 30 kg.
    • Báscula de 30 kg integrada.

Estas líneas ofrecen flexibilidad para distintos formatos y demandas del mercado.

5. Resultados obtenidos

La implementación de esta solución ha supuesto una transformación significativa en la eficiencia del proceso productivo:

  • Reducción de más del 60% en los tiempos globales de descarga y dispersión de TiO2.
  • Eliminación de tiempos muertos gracias a la doble boca de carga que permite trabajo en paralelo.
  • Mayor capacidad de manejo de sólidos gracias al nuevo sinfín, que supera con creces las prestaciones del sistema anterior.
  • Incremento en la productividad y continuidad del proceso, sin sacrificar la calidad final del producto.
  • Mayor seguridad y limpieza operativa, con una solución cerrada y automatizada.

En resumen, la colaboración entre Sakata INX España y Oliver + Batlle ha resultado en una instalación de alta capacidad, eficiencia y control, adaptada a los requisitos específicos de la fabricación de blancos de impresión.

Una solución robusta, flexible y diseñada para garantizar los más altos estándares de calidad en uno de los productos más críticos del proceso gráfico.