Cómo aumentar la capacidad de producción de pintura mediante la optimización de la alimentación de sólidos : Caso Alliance Maestria
Las limitaciones de espacio y altura en planta son uno de los mayores desafíos a los que se enfrentan los fabricantes de pinturas cuando necesitan escalar su producción. A menudo, la imposibilidad de instalar silos o tolvas tradicionales obliga a buscar soluciones de ingeniería altamente personalizadas que permitan aumentar el rendimiento sin tener que modificar la estructura del edificio. En este caso de éxito, descubrimos cómo Oliver + Batlle optimizó la alimentación de sólidos y el transporte neumático para el fabricante Alliance Maestria, logrando eliminar sus cuellos de botella y cuadruplicar su capacidad en un espacio vertical muy restrictivo.
Alliance Maestria: Innovación en la fabricación de pinturas decorativas
Alliance Maestria es un fabricante independiente de pinturas con sede en Francia, especializado en el desarrollo y producción de recubrimientos para múltiples aplicaciones industriales. Su portafolio abarca soluciones para el sector decorativo, sistemas de pavimentación, recubrimientos anticorrosivos y señalización vial, con formulaciones adaptadas a distintos requisitos normativos y de rendimiento.
En el contexto de este proyecto, el alcance se centró en la optimización de los procesos de fabricación de pinturas base agua destinadas al segmento decorativo.
El producto objeto de fabricación corresponde a pinturas base agua destinadas al sector decorativo, cuyas formulaciones requieren un control preciso de las condiciones de proceso para garantizar la estabilidad, homogeneidad y calidad final del producto.
El reto: Maximizar la descarga de sólidos en un espacio vertical limitado
El principal condicionante técnico del proyecto fue la limitada altura disponible en la zona de dispersión, lo que impedía la instalación de tolvas de descarga de sólidos de geometría convencional y gran volumen.
Esta restricción de diseño obligó a replantear el sistema de alimentación de materias primas hacia los dispersores, requiriendo una solución compacta en vertical sin comprometer el rendimiento operativo del proceso.
En este contexto, los requerimientos de producción imponían caudales de descarga elevados, alineados con los compromisos contractuales establecidos:
- Carbonatos: 15–18 t/h
- Dióxido de titanio (TiO2): 10–12 t/h
El desafío técnico consistió, por tanto, en desarrollar un sistema de dosificación capaz de operar en condiciones de espacio altamente restrictivas, garantizando simultáneamente caudales de alimentación equivalentes o superiores a los obtenidos con tolvas tradicionales, así como una descarga continua, estable y controlada de sólidos.
La solución de Oliver + Batlle: Automatización integral y transporte neumático
Oliver + Batlle desarrolló e implementó una solución integral de ingeniería orientada a maximizar el aprovechamiento del espacio disponible y garantizar el cumplimiento de los requisitos de producción. La solución combina sistemas de manipulación de sólidos, dosificación de líquidos, dispersión y envasado, integrados bajo un enfoque de automatización avanzada.
Sistema de tolvas ciclónicas para una alta eficiencia de descarga
Se instalaron dos tolvas ciclónicas (SH-01 y SH-02), ubicadas a cota máxima, optimizando el espacio vertical disponible. Estas tolvas permiten la descarga continua y controlada de sólidos directamente sobre los dispersores:
La geometría ciclónica favorece el flujo de materiales cohesivos, reduciendo riesgos de apelmazamiento y asegurando una descarga continua a altos caudales en condiciones de espacio restringido.
Transporte neumático en circuito cerrado (Loop System)
El sistema de transferencia de sólidos se basa en transporte neumático en fase diluida con configuración en circuito cerrado, desde tolvas de almacenamiento (stock) de 14 m³ (WH-01 y WH-02) ubicadas a nivel de suelo hasta las tolvas ciclónicas.
Este diseño garantiza:
- Ausencia de emisiones de polvo (sistema completamente confinado)
- Mejora de las condiciones de seguridad y limpieza
- Alimentación continua y estable a los dispersores
Control preciso en la dosificación de aditivos líquidos y emulsiones
Se implementó un sistema específico para la gestión de aditivos líquidos y emulsiones, compuesto por tolvas de pesaje de 250 L y colectores automáticos de distribución.
Este sistema permite:
- Dosificación precisa y repetible de componentes críticos
- Alimentación flexible tanto a dispersores como a cubas de acabado
- Integración completa en la lógica de control del proceso
Área de acabado y líneas de envasado 100% automatizadas
La instalación se completa con un sistema de finalización y acondicionamiento del producto totalmente automatizado:
Cubas de acabado:
- 4 unidades de 16.000 L
- 2 unidades de 11.000 L
Equipadas con sistemas de pesaje de alta precisión Mettler Toledo.
Líneas de envasado:
Dos líneas automáticas de llenado volumétrico Flash 21 , diseñadas para garantizar precisión, repetibilidad y alta cadencia de producción.
Mejoras de optimización operativa y seguridad
En una fase adicional del proyecto, se incorporaron mejoras orientadas a incrementar la fiabilidad del sistema y las condiciones operativas:
- Sustitución de sistemas de vibración por tecnología Airsweep para mejorar la descarga de sólidos en tolvas de gran volumen
- Automatización de los ciclos de limpieza de las líneas de envasado mediante PLCs Siemens S7-1200 dedicados
Esta configuración permitió eliminar las limitaciones del sistema previo y establecer una base operativa capaz de cumplir y superar los requisitos de caudal y productividad definidos en el proyecto.
Resultados del Proyecto Arc-En-Ciel: Mayor rentabilidad y limpieza en planta
La implementación del proyecto Arc-En-Ciel ha supuesto una mejora significativa en el rendimiento operativo, especialmente en términos de capacidad de transporte, reducción de tiempos de ciclo y eficiencia global del proceso.
Incremento significativo de caudales de transporte
El sistema de transporte neumático en circuito cerrado, junto con el uso de tolvas ciclónicas, ha permitido no solo alcanzar sino superar los objetivos contractuales establecidos:
- Carbonato cálcico (CaCO3): hasta 20 t/h (objetivo: 18 t/h)
- Dióxido de titanio (TiO2): hasta 17 t/h (objetivo: 12 t/h)
- Talco: hasta 11 t/h
Estos resultados representan una mejora sustancial respecto al sistema previo, eliminando las limitaciones asociadas a la deficiente separación sólido-aire, que restringía los caudales y generaba pérdidas de material.
Reducción del tiempo de ciclo y aumento de productividad
El incremento de los caudales de alimentación ha permitido cuadruplicar la capacidad de alimentación de sólidos a dispersión, reduciendo de forma significativa el tiempo de carga por lote y, en consecuencia, el tiempo total de proceso.
Este impacto se traduce directamente en:
- Mayor throughput de planta
- Reducción de tiempos muertos en dispersión
- Mejora del rendimiento global de los equipos (OEE)
Mejora en la contención del producto y condiciones operativas
La adopción de un sistema de transporte en loop cerrado ha eliminado las emisiones de polvo y las pérdidas de material asociadas a los sistemas de filtración tradicionales.
Adicionalmente, la integración de sistemas de transferencia mediante pigging (racleado) en líneas de mill-base ha permitido:
- Maximizar la recuperación de producto
- Reducir mermas
- Mejorar la limpieza y trazabilidad del proceso
Aumento de la capacidad operativa en paralelo
La configuración del sistema con líneas independientes de transporte (tolvas de almacenamiento, soplantes y tolvas ciclónicas duplicadas) permite la alimentación simultánea de dos dispersores, duplicando la capacidad operativa efectiva de la planta en la etapa de carga de sólidos.
Valoración técnica: Eliminando los cuellos de botella en la fabricación
- Eliminación del principal cuello de botella del proceso (alimentación de sólidos)
- Mejora simultánea de capacidad, eficiencia operativa y condiciones de limpieza
- Evolución desde un sistema limitado por diseño a una solución robusta, escalable y alineada con entornos productivos de alta exigencia
¿Su planta de producción se enfrenta a retos de espacio o capacidad?
En Oliver + Batlle somos especialistas en el diseño de proyectos de ingeniería de procesos a medida para la industria de pinturas y recubrimientos. Optimizamos sus instalaciones para lograr la máxima eficiencia y rentabilidad.
Contacte hoy con nuestro equipo de ingenieros y descubra cómo podemos ayudarle a superar los cuellos de botella de su producción.
