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Oliver + Batlle compartirá sus últimas innovaciones en Paint & Coatings 2025

Oliver + Batlle estará presente en Paint & Coatings 2025, la feria de referencia para el sector de las pinturas, tintas y recubrimientos, que se celebrará los días 19 y 20 de noviembre en Barcelona. Desde su primera edición, este evento se ha consolidado como un punto de encuentro esencial para fabricantes, proveedores y profesionales técnicos, y un espacio para conocer de cerca las últimas tendencias y soluciones tecnológicas del sector.

Con más de 65 años de experiencia en el diseño y fabricación de equipos para la producción de pinturas y recubrimientos, Oliver + Batlle reafirma su vocación de innovación y proximidad al cliente. En esta nueva edición de Paints & Coatings, la compañía mostrará su amplia gama de soluciones para la gestión integral de los procesos de dispersión, mezcla y envasado, orientadas a mejorar la calidad, productividad y sostenibilidad de los resultados.

Soluciones tecnológicas para una industria más eficiente y sostenible

En nuestro stand, los visitantes podrán descubrir nuestras últimas novedades en equipos industriales de fabricación, y sistemas de proceso diseñados para ofrecer eficiencia, flexibilidad y control en la producción. Las soluciones O+B combinan la robustez mecánica tradicional con software de control avanzado que permiten una adaptación óptima de las necesidades de cada fabricante.

 

Entre las innovaciones que se presentarán destacan nuestros sistemas de envasado inteligente, la optimización de procesos de dispersión, etc. Estas soluciones permiten reducir el consumo energético, aumentar la precisión de los procesos y asegurar una calidad constante en cada lote de producción.

 

Con esta línea de desarrollo, Oliver + Batlle continúa impulsando la transición hacia una fabricación más segura, eficiente y sostenible, en línea con los objetivos de desarrollo industrial y sostenibilidad que marcan el futuro del sector.

Participación en el programa TechFocus

Una edición más, Oliver + Batlle participa en el programa TechFocus, uno de los espacios más valorados de la feria por su orientación técnica y divulgativa.

Este año, Adrià Artigas, Responsable de laboratorio de O+B, ofrecerá la ponencia «Laboratorio de pruebas para determinar la solución más eficiente a cada necesidad», donde abordará cómo acompañamos a nuestros clientes desde la idea inicial hasta la validación final del producto, a través de ensayos, pruebas y asesoramiento técnico especializado.

Los asistentes podrán conocer cómo el equipo de laboratorio trabaja codo con codo con los fabricantes para validar nuevas tecnologías, ajustar parámetros de producción o testar nuevos productos en condiciones reales. Esta proximidad técnica es uno de los valores diferenciales de Oliver + Batlle: un acompañamiento integral que va más allá del suministro de equipamiento, y que pone en conocimiento al centro de servicio.

Un compromiso con la innovación y la proximidad

La participación en Paint & Coatings 2025 representa para nosotros una nueva oportunidad para conectar con los clientes, colaboradores y profesionales del mundo de las pinturas y recubrimientos, y para compartir nuestra visión de una industria más avanzada, digital y sostenible.

 

Os esperamos en Paint & Coatings 2025

Invitamos a todos los profesionales del sector a visitarnos y descubrir de primera mano las soluciones que ofrecemos a nuestros clientes para optimizar los procesos de fabricación, dispersión y envasado.

Nuestro equipo estará encantado de atenderos e intercambiar experiencias sobre los retos y oportunidades del sector.

 

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Envasado de alta cadencia de productos de estuco para Jotun

Introducción

En el sector de pinturas y recubrimientos, la eficiencia en los procesos de fabricación y envasado es clave para organizar la competitividad y mantener altos estándares de calidad. En este contexto, JOTUN, uno de los fabricantes de pinturas y recubrimientos más reconocidos a nivel mundial, confió en Oliver + Batlle para llevar a cabo un proyecto estratégico de automatización de sus líneas de envasado de alta cadencia.

Breve descripción de la empresa

Con casi un siglo de experiencia, JOTUN ha protegido y embellecido todo tipo de propiedades: desde edificios icónicos hasta hogares particulares. Su actividad se organiza en varios segmentos industriales:

  • Pinturas decorativas para interior y exterior
  • Pinturas y recubrimientos arquitectónicos y de diseño
  • Protección de infraestructuras
  • Recubrimientos en polvo para la industria ligera y el sector energético
  • Recubrimientos marinos y protectores para el transporte marítimo

La compañía destaca por su enfoque en la innovación, la investigación y el desarrollo de soluciones sostenibles, que permiten mantener su liderazgo internacional en el sector.

Producto a procesar

El proyecto se centra en el envasado de estuco y masillas para paredes de interior, con una elevada densidad específica de hasta 2,2 kg/dm³ y una viscosidad media de hasta 6000 cP. Estos productos están diseñados para garantizar una preparación óptima de la superficie y un acabado perfecto en las capas posteriores de pintura.

Objetivo del proyecto

El cliente solicitó el suministro de dos líneas completas de envasado de alta cadencia para productos de estuco y masilla, con las siguientes especificaciones técnicas:

  • Rango de formatos: envases entre 0,9 L y 20 L (tanto pails como latas).
  • Configuración de línea: ambas líneas debían cubrir toda la gama de formatos de envase.
  • Equipos complementarios: incorporación de tanques de descarga del producto y sistemas de bombeo delicados para alimentar a las envasadoras.

El reto principal era asegurar una alta velocidad del envasado, con precisión y fiabilidad, manteniendo la robustez del sistema para un uso intensivo y continuado.

Solución Oliver + Batlle

La solución suministrada por Oliver + Batlle incluyó un conjunto de equipos diseñados para responder a los requerimientos del cliente:

  • Sistema de bombeo: bombas de cavidad progresiva instaladas bajo los tanques de producto, conectadas directamente a los dosificadores.
  • Manipulación de envases:
    • Pailmanager para la desapilación automática de envases cónicos apilables.
    • Mesa de entrada DB-SQ y transportador para latas cilíndricas.
  • Etiquetado: unidad automática de etiquetado.
  • Llenado y cierre: línea FLASH-25-T, equipada con colocación automática de tapa, cerrado y control de peso dinámico.
  • Automatización: cambio automático de formato en cada máquina.

Prestaciones alcanzadas:

  • 20 envases/minuto en cubos de 10 L
  • 17 envases/minuto en cubos 20 L

Resultados

El proyecto cumplió con éxito los objetivos fijados, alcanzando la velocidad de envasado requerida con altos niveles de precisión y eficiencia. La solución implementada se distingue por su fiabilidad y robustez, garantizando un rendimiento constante a largo plazo.

Gracias a la integración de tecnologías avanzadas de dosificación, manipulación y automatización, las nuevas líneas de envasado aseguran una operación sostenible, totalmente alineada con los estándares de calidad de JOTUN.

Testimonio del cliente

«Estamos muy satisfechos con el proyecto entregado por Oliver + Batlle. Las líneas de envasado instaladas no solo han cumplido, sino que han superado nuestras expectativas, alcanzando la velocidad de llenado deseada y mejorando significativamente la eficiencia operativa. La solución es altamente fiable y robusta, con un rendimiento constante y sin fallos.»

 

 

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Incorporación de sólidos en bases oleosas: desarrollo de procesos y solución piloto

En la industria de los materiales para aplicaciones técnicas -desde plásticos hasta recubrimientos especializados-, la incorporación de sólidos finos en sistemas de base aceite supone un desafío clave en términos de mezcla y estabilidad del producto. Cuando se trabaja con materias primas altamente viscosas como el polybuteno (PIB) o aceites minerales, lograr una dispersión homogénea, sin aire incorporado y con una estabilidad garantizada a largo plazo requiere un diseño de proceso preciso y equipos adaptados a las exigencias del producto.

En este contexto, OLIVER + BATLLE fue seleccionada por una empresa del sector para llevar a cabo un proyecto de co-desarrollo técnico. El objetivo era validar la viabilidad industrial de incorporar hasta un 4% de sílice pirogénica en dos sistemas oleosos distintos, manteniendo la integridad reológica de la formulación y asegurando una producción escalable.

Objetivo del proyecto: validar la incorporación de sílice pirogénica en medios oleosos

El proyecto partía de una necesidad concreta del cliente: desarrollar un proceso capaz de incorporar eficientemente una carga del 4% de sílice pirogénica en dos tipos de matrices base aceite:

  • Polybuteno
  • Aceite mineral

Ambas presentaban características de alta viscosidad, lo que supone un reto importante al momento de dispersar polvos de baja densidad y evitar fenómenos como la aireación o la separación de fases.

Los objetivos definidos fueron:

  • Verificar la compatibilidad del sistema de dispersión con los componentes seleccionados
  • Validar la dispersión homogénea de la sílice sin aire incorporado ni defectos visibles
  • Comprobar la viabilidad técnica del proceso a escala piloto con vistas a una futura implementación industrial

Solución técnica en tres fases: desde el laboratorio hasta el equipo piloto

Para abordar este reto, OLIVER + BATLLE propuso una estrategia por etapas, que incluyó el uso de su laboratorio de pruebas internas, el desarrollo de un equipo piloto adaptado y una validación conjunta del proceso.

 

  • FASE 1 – Pruebas de laboratorio

Las primeras pruebas se realizaron en el laboratorio técnico de OLIVER + BATLLE, utilizando una mezcladora planetaria con capacidad para reproducir condiciones de mezcla en medios de alta viscosidad.

  • Se llevaron a cabo ensayos con diferentes parámetros de dispersión y tiempos de incorporación
  • Todo el proceso fue registrado en vídeo para su validación remota por parte del cliente
  • Los resultados fueron muy satisfactorios: se consiguió una dispersión homogénea, sin formación de aire ni separación de fases, lo que superó las expectativas iniciales.

 

  • FASE 2 – Diseño y entrega de una solución piloto a medida

Una vez validado el proceso, se diseñó y fabricó una unidad piloto totalmente personalizada:

  • Mezcladora planetaria MPVDV-30, adaptada a las exigencias del producto
  • Sistema de carga de sólidos por vacío, que garantiza una incorporación limpia, segura y libre de contaminación
  • Configuración plug & play, lista para ser integrada en el entorno de I+D del cliente

Este diseño permitió simular con precisión las condiciones del proceso de producción sin comprometer la ergonomía ni la seguridad operativa.

 

  • FASE 3 – Validación conjunta del proceso

La unidad MPVDV-30 fue instalada temporalmente en las instalaciones de OLIVER + BATLLE para llevar a cabo una validación conjunta (FAT + SAT) con presencia directa del cliente.

Durante esta fase se produjeron 8 lotes de producto real, lo que permitió evaluar en condiciones reales:

  • El rendimiento del equipo en entornos de alta viscosidad
  • La calidad de dispersión y homogeneidad del producto
  • La fiabilidad del sistema de carga por vacío
  • La posibilidad de transitar sin fricciones del entorno de laboratorio a producción

Resultados del proyecto: dispersión eficiente y sin defectos en sistemas de base aceite

La solución técnica implementada por OLIVER + BATLLE permitió al cliente alcanzar todos los objetivos definidos para el proyecto, destacando los siguientes resultados:

  • Validación del proceso de dispersión con materias primas reales
  • Incorporación eficaz de sílice pirogénica sin aire ni separación
  • Diseño de equipo piloto adaptado a las características reológicas del producto 
  • Transición fluida entre laboratorio, FAT y producción sin incidencias 
  • Capacitación del cliente para continuar con el desarrollo en sus instalaciones

Conclusión: una solución de mezcla validada para formulaciones complejas en bases oleosas

Este proyecto demuestra cómo la combinación de experiencia en ingeniería de procesos, validación en laboratorio y diseño de equipos personalizados permite superar retos técnicos complejos en formulaciones industriales. La incorporación de sólidos finos en matrices de alta viscosidad es posible con el sistema adecuado de dispersión y una estrategia de escalado progresiva.

Gracias a esta colaboración, el cliente puede continuar ahora con el desarrollo de sus productos con una solución fiable y contrastada, respaldada por los estándares de calidad de OLIVER + BATLLE.

 

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Solución estandarizada para la fabricación de productos viscosos en entorno ATEX

En el sector del control fitosanitario, la fabricación de productos viscosos como geles o emulsiones presenta desafíos significativos, especialmente cuando incorporan sólidos orgánicos, grasas y azúcares cristalinos de comportamiento abrasivo. Estos productos requieren procesos de alta precisión para asegurar la calidad, la seguridad y la estabilidad, y su elaboración se complica todavía más cuando deben fabricarse en zonas clasificadas ATEX debido a la presencia de disolventes inflamables o polvos explosivos.

Para responder a estos retos, Oliver + Batlle desarrolló una solución de proceso completa, orientada a la fabricación de lotes de 500 litros con productos de viscosidades comprendidas entre 60.000 y 250.000 mPa·s, capaces de trabajar con temperaturas de hasta 90ºC, incluyendo control automático de todo el proceso mediante recetas programadas y trazabilidad completa.

OBJETIVOS DEL PROYECTO: óptima fabricación de productos viscosos

El objetivo consistía en implantar una unidad productiva propia, totalmente automatizada, que permitiera fabricar geles y emulsiones con sólidos orgánicos y grasas, minimizando la intervención manual, optimizando los tiempos de proceso y garantizando las condiciones de seguridad en entorno ATEX. La instalación debía:

  • Aceptar productos abrasivos como azúcares cristalinos.
  • Trabajar en vacío durante fases del proceso.
  • Permitir el calentamiento y enfriamiento controlado.
  • Garantizar la transferencia del producto a las líneas de envasado ya existentes.
  • Ofrecer un sistema de recetas programables paso a paso.

LA SOLUCIÓN TÉCNICA DE OLIVER + BATLLE para la fabricación de productos viscosos

La solución estándar propuesta incluyó

  1. Mezcladora planetaria HIDROBAT MPVDV-700, equipada con:
    1. Tres palas con movimiento planetario y velocidad variable de 60/180 rpm
    2. Rasqueta lateral en PTFE intercambiable
    3. Dispersor central con pala Cowless dentada, velocidad variable de 500/1500 rpm
    4. Cabezal con elevación hidráulica, con sonda de temperatura y transmisor de presión
    5. Cuadro de mandos integrado
  2. Depósitos portátiles, con las siguientes características:
    1. Construcción en acero inoxidable AISI 304L, con interior pulido brillante
    2. Capacidad total de 700 litros y capacidad útil de 525 litros
    3. Refuerzo estructural para trabajar en vacío y con prensa
    4. Camisa de calentamiento y refrigeración en pared lateral y fondo, con aislamiento
    5. Válvula de bola de descarga
  3. Sistema de vacío, compuesto por condensador de 2m² y bomba de vacío específica para garantizar las condiciones de presión requeridas.
  4. Sistema de control SCEM II, con PLC y terminal de operador con pantalla HMI, que permite:
    1. Controlar todas las variables del proceso (tiempo, temperatura, precisión, velocidad, consumos eléctricos)
    2. Programar, almacenar, y ejecutar recetas de fabricación
    3. Generar ficheros CSV y comunicarse con el sistema informático del cliente
    4. Controlar periféricos asociados (bomba de vacío, termorregulador, chiller, etc.)
  5. Tapa prensa portátil tipo TVH-700, para el vaciado eficiente de productos altamente viscosos en depósitos móviles.
  6. Termorregulador capaz de producir agua caliente hasta 90ºC para el calentamiento del producto, y circuito de refrigeración con agua fría a 7ºC mediante un chiller y depósito de mezcla con todos los accesorios necesarios.

RESULTADOS

La instalación desarrollada por Oliver + Batlle permitió al cliente fabricar los productos con total seguridad y fiabilidad en zona ATEX, aplicando el control de recetas programables y la trazabilidad completa de cada lote. Además, la regulación automática de la temperatura durante todo el proceso asegura una calidad constante, evitando variaciones y minimizando los errores.

Gracias a este sistema, se logró una operación sostenible, repetitiva y optimizada en tiempos y recursos, mejorando el rendimiento global de la línea de fabricación y reduciendo riesgos de contaminación cruzada o problemas de manipulación manual.

CONCLUSIÓN

Este proyecto demuestra cómo la ingeniería de procesos aplicada a productos especiales de alta viscosidad, junto con la experiencia de Oliver + Batlle en entornos ATEX, puede aporta soluciones compactas, seguras y altamente automatizadas. Una opción estandarizada que se adapta a las necesidades de sectores como biocidas, adhesivos, recubrimientos de alta viscosidad y formulaciones químicas exigentes, asegurando eficiencia, calidad y total seguridad en el proceso.

 

sector de la agitación
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3 voces que explican el espíritu de Oliver + Batlle en el sector de la agitación y el envasado

En Oliver + Batlle, la ingeniería del sector de la agitación no va solo de grandes máquinas, acuerdos y materiales. Va de personas que comparten conocimiento, que se remangan cuando llega un reto descomunal y que siguen aprendiendo, a veces a base de errores, incluso después de décadas de experiencia. En esta crónica reunimos seis microhistorias contadas por tres profesionales del equipo: David Manrique, Francesc Llibre y Sergi Dunjó.

Cada uno nos abre una ventana a la cultura de O+B y el sector de la agitación y el envasado: colaboración intergeneracional, creatividad productiva, aprendizaje técnico forjado en la dificultad, la importancia de las habilidades humanas en el sector de la agitación… Al final de cada relato encontrarás el vídeo en el que ellos mismos nos narran sus historias.

 

Del lápiz al CAD: la hoja que cambió una carrera en el sector de la agitación

Antes de que los monitores iluminaran los escritorios de ingeniería, el diseño técnico en el sector de la agitación se resumía en un lápiz, un papel y paciencia. En ese contexto llegó un joven David Manrique a su prueba de acceso para trabajar en Oliver + Batlle. El tiempo se le echaba encima y el plano, ese que decidía si podría entrar o no, aún estaba incompleto.

Entonces ocurrió algo pequeño… y enorme. Un veterano de la casa se acercó, vio la situación y le ayudó a terminar el dibujo. No fue un gesto de favoritismo, sino una forma de decir: “Aquí nos ayudamos para que el trabajo salga bien.”

Décadas después, David, que actualmente es Director de producción, aún conserva aquella hoja original: mitad trazos suyos, mitad de quien le tendió la mano. Un recordatorio físico de que en Oliver + Batlle la transmisión de conocimiento no se archiva en un servidor: se guarda en las personas.

 

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Ingeniería XXL, cuando la máquina no cabe en el taller

Hay proyectos grandes… y luego están los proyectos que redefinen el significado de “grande”. El equipo de Oliver + Batlle recibió el encargo de fabricar una máquina tan descomunal que los procedimientos habituales se quedaron cortos desde el minuto uno.

No cabía en las infraestructuras tal como estaban. Hubo que diseñar estructuras auxiliares para sostenerla en el foso, coordinar maniobras de montaje especiales y repensar logística, izado y validación.

El reto fue total: ingeniería, planificación, seguridad, tiempos. Pero también fue una prueba de coordinación humana. Cada persona del equipo aportó experiencia, creatividad y horas, muchas horas; hasta que la máquina del sector de la agitación quedó lista para viajar rumbo a su destino. Descubre aquí la historia íntegra.

sector de la agitación

 

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Crecer porque confían en ti: 27 años de trayectoria en el sector de la agitación

No todos los días encuentras a alguien que pueda resumir casi tres décadas de carrera en la misma empresa con una palabra: confianza. Eso es lo que destaca Francesc Llibre, director de operaciones, cuando mira atrás. Desde sus inicios sintió que en Oliver + Batlle no solo le pedían resultados: creían en su potencial. Le dieron herramientas, formación y respaldo para asumir nuevos retos en el sector de la agitación sin miedo a equivocarse.

Esa confianza sostenida en el tiempo explica dos cosas: por qué Francesc ha crecido profesionalmente y por qué O+B mantiene carreras largas que retienen conocimiento crítico. Cuando las personas sienten apoyo real, devuelven compromiso, continuidad y excelencia en la ejecución.

 

Buscando calderas para el sector de la agitación en la tierra del vino

Hay años en los que el mercado acelera más rápido de lo que cualquier plan maestro de producción había previsto. En uno de esos picos, la demanda de maquinaria de agitación creció tanto que la fabricación de calderas se convirtió en el gran cuello de botella. ¿Esperar? Imposible. ¿Ampliar capacidad interna al instante? No era realista.

La respuesta del equipo fue pensar lateralmente: si otras industrias fabrican calderas a gran escala… ¿por qué no colaborar? Así llegaron a explorar proveedores fuera del sector habitual, incluyendo talleres vinculados al mundo del vino en el Priorat, donde las bodegas también requieren grandes recipientes metálicos. La investigación abrió puertas, aceleró entregas y demostró que la creatividad en supply chain puede marcar la diferencia.

 

Problemas que nos hacen mejores

Cuando Sergi Dunjó, nuestro filling product manager, repasa su trayectoria en Oliver + Batlle, no menciona primero los éxitos ni las entregas impecables. Recuerda los momentos difíciles: incidencias en máquinas capaces de mover toneladas de litros, ajustes imprevistos en campo, diagnósticos que obligan a desmontar, revisar, volver a probar. Es en esas situaciones donde el aprendizaje se hace profundo.

Trabajar con equipamientos complejos implica aceptar que los problemas forman parte del proceso de mejora continua. Cada fallo analizado con rigor se transforma en conocimiento compartido; cada solución documentada reduce el riesgo en el siguiente proyecto; cada lección alimenta estándares de calidad más robustos.

 

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Paciencia y escucha: dos tecnologías blandas imprescindibles en el sector de la agitación y el envasado

La ingeniería está llena de sensores, PLCs y tolerancias… pero hay dos variables que siguen sin poder automatizarse: la paciencia y la escucha. Tras años en proyectos complejos, Sergi resume así dos habilidades humanas que marcan la diferencia entre parchear y solucionar.

  1. Paciencia: Encontrar la causa raíz de un problema serio no siempre ocurre en la primera intervención. A veces hay que medir, esperar, reproducir condiciones, contrastar hipótesis. La prisa crea soluciones aparentes; la paciencia descubre las reales.
  2. Escucha activa: Clientes, equipo de campo, colegas veteranos, datos históricos… Escuchar múltiples voces reduce errores de diagnóstico, mejora la adaptación de la máquina al proceso del cliente y fortalece relaciones humanas en entornos altamente técnicos.

¿Hablamos de cómo adaptar tu línea de llenado a tus procesos?

 

Las historias de David, Francesc y Sergi nos recuerdan que la fortaleza de Oliver + Batlle va más allá de la tecnología: vive en la experiencia acumulada, la curiosidad para explorar nuevas soluciones y el compromiso humano que sostiene cada entrega del sector de la agitación y el envasado.

Si estas historias te inspiran, mira los vídeos ¡y cuéntanos tu propia experiencia colaborando con O+B en los comentarios de los posts de nuestra página de linkedin!

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