Dosificado de pintura
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Revolución en el Dosificado de Pintura: OLIVER + BATLLE apuesta por boquillas 3D

En un mundo industrial cada vez más orientado a la eficiencia, la innovación ya no es un lujo, sino una necesidad y el dosificado de pintura se encuentra en esta tendencia de mejora y excelencia. Esto quedó más que claro en el reciente webinar que organizamos, donde se presentó una solución tan ingeniosa como prometedora: el uso de boquillas impresas en 3D para optimizar el dosificado de pintura.

La sesión, liderada por nuestro Director Comercial Carlos Pacha y protagonizada por Sergi Dunjó (product manager de la línea de llenado) y Sila Ataman (ingeniera química de planta de Azko Nobel), reunió a un público interesado en los avances en la fabricación aditiva aplicados a equipos de envasado. Y la premisa fue clara desde el inicio: la tecnología 3D no es el futuro, es el presente.

Dosificado de pintura: del diseño a la implementación; el camino técnico

Sergi Dunjó fue el encargado de desgranar la parte más técnica del proyecto. Explicó cómo el equipo de Oliver + Batlle ha integrado la impresión 3D en el rediseño de boquillas para el llenado de productos de distinta viscosidad. El foco, según detalló, está enfocado en reducir los ciclos de llenado, mejorar la precisión y permitir una mayor adaptabilidad en el proceso de dosificado de pintura.

Uno de los aspectos más interesantes fue la versatilidad de estas boquillas: una misma pieza puede usarse tanto con sistemas de sujeción por clamp como con las nuevas fijaciones impresas en 3D, lo que permite retrofits sin necesidad de modificar toda la máquina.

Del laboratorio a la planta: el testimonio de Sila

Por su parte, Sila Ataman compartió su experiencia directa en planta durante las pruebas con estas boquillas. Antes, varios productos resultaban imposibles de llenar con éxito, incluso habiendo probado distintos tipos de boquillas convencionales. «Con esta nueva boquilla, el llenado fue fluido y exitoso», afirmó. Además, destacó que la limpieza del componente -uno de los puntos que más dudas generaba- se realizó satisfactoriamente utilizando los solventes habituales. Aunque aún no han probado cambios de color entre ciclos, Sila confía en que la limpieza de las boquillas no supondrá ningún problema.

Para finalizar, su recomendación fue clara: «Si tenéis productos difíciles de llenar, dadle una oportunidad a esta boquilla».

Resultados concretos y visión a futuro en el Dosificado de Pintura

Entre las mejoras más notables, Sergi mencionó un incremento de hasta el 20% en la capacidad de llenado, simplemente integrando las boquillas impresas en equipos existentes. Esto no solo supone un aumento de productividad, sino también un ahorro potencial en costos operativos.

Al ser consultado sobre el alcance de la impresión 3D en otras áreas del equipo de llenado, fue contundente:

«No es una tecnología del futuro, es del presente. Ya estamos utilizando piezas impresas en otras partes del equipo con excelentes resultados».

En cuanto a la disponibilidad comercial, aún se encuentra en fase de I+D, pero se espera su lanzamiento al mercado a principios del próximo año.

Más allá del prototipo

El evento cerró con una invitación a la colaboración y el diálogo abierto. Oliver + Batlle dejó claro que su apuesta por la innovación no se queda en el prototipo, sino que está pensada para transformar la industria de los recubrimientos desde su núcleo operativo.

Una boquilla impresa en 3D puede parecer un pequeño cambio, pero en manos de una empresa que piensa en grande, se convierte en una revolución.

 

TINTA DE IMPRESIÓN
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UNIDAD DE FABRICACIÓN DE BLANCOS PARA TINTA DE IMPRESIÓN – PROYECTO PARA SAKATA

1. Perfil de la empresa y relación con la tinta de impresión

Sakata INX es una multinacional de origen japonés, reconocida a nivel mundial por su liderazgo en el desarrollo y fabricación de tinta para impresión.

En España, Sakata INX España, S. A. opera desde su planta productiva ofreciendo una amplia gama de soluciones para el sector gráfico. Su catálogo incluye tintas fabricadas con tecnologías avanzadas en la producción de barnices y en la dispersión de pigmentos, garantizando siempre un alto rendimiento y una calidad de impresión excepcional.

Su compromiso con la innovación y la mejora continua ha llevado a la compañía a modernizar constantemente sus procesos productivos para responder a los exigentes estándares de los mercados internacionales.

2. Producto a fabricar: tinta de impresión blanca

El objetivo del proyecto desarrollado por Oliver + Batlle fue optimizar la fabricación de una tinta de impresión blanca, especialmente formulada para su aplicación sobre envoltorios plásticos flexibles.

Esta tinta blanca actúa como capa de fondo opaca, desempeñando un papel fundamental en la calidad del producto final,ya que permite una reproducción nítida y uniforme de los colores que se imprimen sobre ella.

Debido a sus exigencias de cobertura y blancura, esta formulación requiere una alta concentración de dióxido de titanio (TiO2), un pigmento de gran importancia pero también de difícil manipulación y dispersión debido a su densidad y tendencia a generar polvo.

3. Objetivos del proyecto

Antes de la implementación del nuevo sistema, el proceso de vaciado y dispersión de un Big Bag de TiO2 requería aproximadamente una hora, lo que generaba demoras y cuellos de botella en la línea de producción.

El cliente necesitaba reducir este tiempo sin comprometer la calidad del producto ni introducir riesgos en la manipulación de sólidos.

El reto planteado a Oliver + Batlle fue diseñar una solución capaz de:

  • Aumentar la velocidad de dosificación y dispersión de TiO2.
  • Permitir una operación continua y paralela sin tiempos muertos entre lotes.
  • Garantizar la seguridad del operario y la limpieza del entorno.
  • Mantener o incluso mejorar la calidad del producto final.

4. Solución técnica implementada

La solución propuesta por Oliver + Batlle combina una alimentación de sólidos eficiente y segura, un dispersor tronco-cónico de alto rendimiento, un sistema de bombeo con filtrado para transferencia del producto y dos líneas de envasado adaptadas a distintos formatos.

Alimentación de sólidos

  • Sinfín tubular fabricado en acero de carbono, con boca de descargar al dispersor.
  • Motor de 9,2kw.
  • Capacidad de transporte: hasta 13 m³/h.
  • Tres puntos de carga:
    • Dos bocas para Big Bags, permitiendo el trabajo en paralelo: mientras un Big Bag está descargando, el siguiente puede ser posicionado, lo que evita tiempos de parada.
    • Una boca para alimentación manual mediante sacos, que ofrece flexibilidad para lotes más pequeños o formulaciones específicas.

Sistema de dispersión

  • Dispersor troncocónico POLIMIX DPS-7500-TRC, diseñado para grandes volúmenes con altas exigencias de rendimiento y precisión.
    • Capacidad nominal: 7.500 litros.
    • Motor principal: 132 kW.
    • Dos palas dispersoras: 675 mm y 450 mm de diámetro.
    • Camisa de refrigeración tipo media caña para el control térmico.
    • Condensador vertical de 2m² de superficie de intercambio.

Este tipo de dispersor permite una incorporación eficaz de pigmentos con alta densidad y asegura una mezcla homogénea, gracias a la geometría troncocónica que favorece el flujo del producto hacia las palas dispersoras.

Sistema de limpieza automática

  • Lanza de limpieza motorizada con cabezal rotativo.
  • Bomba neumática de 3″, equipada con filtro de partículas, con caudal nominal de 150 l/min. Esto permite limpiar el equipo de forma rápida y segura entre lotes, minimizando tiempos improductivos y riesgos de contaminación cruzada.

Trasvase y filtración

  • Grupo de bombeo y filtración modelo GBN12/SBF-0102, con accionamiento neumático de 2″.
  • Filtro tipo cesta de 31 litros, con malla de 200 micras, que garantiza la calidad del producto final eliminando partículas indeseadas antes del envasado.

Envasado

Dos sistemas de llenado independientes y complementarios:

  1. PALLET 1500/G
    • Para bidones de 200 litros e IBCs.
    • Equipada con báscula de suelo de hasta 1.500 kg.

2. OB-130

    • Para latas de hasta 30 kg.
    • Báscula de 30 kg integrada.

Estas líneas ofrecen flexibilidad para distintos formatos y demandas del mercado.

5. Resultados obtenidos

La implementación de esta solución ha supuesto una transformación significativa en la eficiencia del proceso productivo:

  • Reducción de más del 60% en los tiempos globales de descarga y dispersión de TiO2.
  • Eliminación de tiempos muertos gracias a la doble boca de carga que permite trabajo en paralelo.
  • Mayor capacidad de manejo de sólidos gracias al nuevo sinfín, que supera con creces las prestaciones del sistema anterior.
  • Incremento en la productividad y continuidad del proceso, sin sacrificar la calidad final del producto.
  • Mayor seguridad y limpieza operativa, con una solución cerrada y automatizada.

En resumen, la colaboración entre Sakata INX España y Oliver + Batlle ha resultado en una instalación de alta capacidad, eficiencia y control, adaptada a los requisitos específicos de la fabricación de blancos de impresión.

Una solución robusta, flexible y diseñada para garantizar los más altos estándares de calidad en uno de los productos más críticos del proceso gráfico.

 

carga y dispersión por vacío
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Carga y Dispersión por Vacío de Pigmentos en Polvo en Mezclador Industrial con Depósito Portátil: Un Proyecto de O+B para SIKA

Carga y dispersión por vacío: Innovación en la incorporación de pigmentos

SIKA, fundada en Suiza en 1910, es una empresa global de productos químicos especializados que opera en sectores clave como construcción, automoción y energías renovables. La compañía, con presencia en más de 100 países, se distingue por su enfoque hacia la innovación, la sostenibilidad y el alto rendimiento en todos sus productos.

Dentro de su portafolio, SIKA ofrece soluciones para aplicaciones en aditivos para concreto, impermeabilización, adhesivos, reparación y reforzamiento de estructuras, así como en sistemas de cubiertas y fachadas. Su compromiso con la calidad y la eficiencia les ha permitido mantenerse a la vanguardia del mercado global.

Más información: SIKA

El reto: incorporar pigmentos sin comprometer la calidad ni la eficiencia

El desafío que enfrentaba SIKA era incorporar pigmentos de manera higiénica y eficiente mediante carga y dispersión por vacío en la fabricación de aceite tintado, un componente clave en varios de sus productos. La suspensión del pigmento y su correcta dispersión en el aceite son fundamentales para garantizar una alta calidad y homogeneidad en el producto final.

Los requisitos específicos del proyecto eran:

  • Evitar la emisión de polvo durante la operación.
  • Prevenir la contaminación cruzada entre pigmentos, al trabajar con varias tonalidades.
  • Minimizar las mermas durante el proceso de incorporación de pigmentos.
  • Garantizar una inversión mínima, con un enfoque en optimizar recursos.

Controlar un rango de viscosidad del producto terminado que variaba entre 100cP y 20,000cP, lo que presenta un reto adicional para mantener la calidad y fluidez de la mezcla.

La solución O+B: tecnología innovadora y ajustada a las necesidades del cliente

Para abordar este reto, O+B comenzó con una fase de pruebas en su planta piloto para validar la viabilidad técnica de la solución propuesta. Las pruebas fueron fundamentales para determinar los parámetros clave del proceso, y se centraron en dos aspectos principales:

  • La velocidad mínima de transporte neumático necesaria para asegurar que los pigmentos llegaran correctamente a la mezcladora-dispersora sin perder eficiencia.
  • Determinar la velocidad máxima para evitar que los pigmentos se traspasaran al líquido, causando salpicaduras y un posible derrame.

Con los resultados obtenidos de estas pruebas, O+B propuso una solución industrial optimizada y económica que consistía en un sistema de carga y dispersión por vacío para incorporar 8 pigmentos de manera eficiente y sin riesgo de contaminación. Este sistema se implementó en un Dispermix O+B, diseñado específicamente para garantizar un proceso higiénico y preciso.

Pruebas de puesta en marcha: rendimiento y eficiencia en la Carga y Dispersión por Vacío

Durante la puesta en marcha de la solución, se verificaron los siguientes datos:

  • Incorporación de 300 kg de pigmento gris en 20 minutos, cumpliendo con la capacidad prevista del sistema.
  • Solo 100 g de pigmento sólido pasaron al filtro, lo que equivale a un 0,03% de merma, una cifra excepcionalmente baja que demuestra la eficiencia y precisión del sistema.

Estas pruebas confirmaron que el sistema era altamente eficiente y que se mantenían los niveles de calidad exigidos por SIKA.

Resultados: rendimiento, higiene y eficiencia en la Carga y Dispersión por Vacío

El sistema implementado por O+B ha permitido a SIKA lograr una incorporación de pigmentos eficiente y sin contaminación, lo que se traduce en un proceso de producción más limpio y con menores mermas. Los resultados son los siguientes:

?? Fiabilidad en el proceso, con una incorporación controlada de pigmentos.
?? Optimización de recursos, reduciendo significativamente las mermas en el proceso.
?? Cumplimiento de los exigentes estándares de calidad de SIKA, que demandan un producto homogéneo y consistente.
?? Rendimiento constante y seguro, con un sistema totalmente automatizado que permite mayor control del proceso.
?? Alta eficiencia operativa, que mejora la productividad y reduce los tiempos de inactividad.

La tecnología implementada no solo garantiza un rendimiento constante y seguro, sino que también optimiza la eficiencia en cada fase del proceso productivo, desde la carga inicial hasta la dispersión final.

Este proyecto demuestra cómo O+B puede ofrecer soluciones innovadoras y personalizadas que mejoran la calidad, la eficiencia y la sostenibilidad de los procesos industriales. La implementación de esta tecnología ha fortalecido el compromiso de SIKA con la excelencia en sus productos, asegurando la más alta calidad en la producción de aceites tintados y otros productos de la marca.

 

 

carga y dispersión por vacío

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Control automático con secuenciador de fases de producción en equipos de dispersión y mezcla

En un entorno industrial en constante evolución, la automatización de los sistemas de producción se ha convertido en una prioridad para los fabricantes de pintura, revestimientos, adhesivos, sellantes, etc. Esta tendencia responde a la necesidad de optimizar procesos, garantizar la correcta repetición de las fórmulas y mejorar la trazabilidad en cada etapa de fabricación.

 

Ante las continuas peticiones que recibimos por parte de nuestros clientes para automatizar la fase de dispersión y/o mezcla,en OLIVER + BATLLE hemos implementado un secuenciador por fases dentro de un aplicativo de control integrado en dispersores automatizados.

A partir de las recetas del cliente, este módulo de software permite gestionar y controlar la fabricación de recetas, divididas en fases o etapas claramente definidas, ofreciendo una solución eficiente y adaptable a las demandas de producción.

Para el desarrollo de esta funcionalidad, se proponen generalmente dos modalidades que se integran en el actual sistema HMI de la máquina, facilitando la interacción del operador y garantizando el cumplimiento de las especificaciones de la receta:

Esta solución no solo mejora la precisión en la fabricación, sino que también refuerza la flexibilidad y la capacidad de adaptación a los requisitos específicos de cada fórmula, marcando un paso adelante en la automatización del sector industrial.

Resultados

La posibilidad de que, en la consecución de la producción, el operario pueda adaptar o modificar las consignas de la receta en curso según los resultados que va obteniendo en los controles de calidad y grabarlas, permite mejorar la precisión de la obtención del producto para posteriores producciones.

Asimismo, gracias a que el secuenciador genera unos archivos de datos (logs) en formato Microsoft Excel en la propia HMI de la máquina cuando se está ejecutando el lote, el responsable de calidad puede analizar estos datos, así como comprobar las acciones que el operario ha realizado durante el proceso, por lo que se obtiene una total trazabilidad de la producción.

El secuenciador por fases se puede aplicar en otras máquinas y otros sistemas en los que se requiera unas acciones consecutivas programables repetitivas, o fases con diferentes parámetros, tales como mezcladores-dispersores DISPERMIX o  POLIMIX, mezcladoras planetarias HIDROBAT, etc.

Los clientes quedan muy satisfechos al comprobar la versatilidad y funcionalidad del módulo.

 

 

 

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Oliver + Batlle en Paint & Coatings 2021

Paint & Coatings, evento internacional que reúne a las principales empresas que desarrollan su actividad en el sector de las tecnologías de la pintura y el tratamiento de superficies, se celebrará los días 16 y 17 de noviembre en Fira Barcelona.

Desde Oliver + Batlle, como empresa especializada en el desarrollo de maquinaria para la fabricación de pinturas y afines, estaremos presentes en el evento no solo a través de la exposición, podrá visitarnos en el Stand 108, sino también participando en los eventos online y webinar que se desarrollarán durante los meses previos al evento. Veamos algunos de ellos. Leer más