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Dispersor industrial para incremento de capacidad productiva

Desafío: Incrementar la capacidad productiva sin ampliar instalaciones, trabajando con lotes variables de barnices y pinturas base agua y disolvente.

Solución: Dispersor Polimix DPS-5000-TRC ATEX.

Resultado: Incremento significativo de capacidad productiva, mayor flexibilidad operativa y reducción de intervención manual del operario.

1. IRURENA GROUP

IRURENA Group es una empresa industrial de origen familiar fundada en 1969, especializada en la fabricación de barnices y pinturas para aplicaciones industriales, principalmente sobre madera, tanto en formulaciones base agua como base disolvente.

2. Productos y desafíos de fabricación

  • Pinturas base agua para aplicaciones industriales sobre madera
  • Pinturas base disolvente con requerimientos ATEX
  • Barnices para aplicaciones industriales sobre madera de alta calidad para acabados profesionales

Complejidad técnica: La variabilidad de formulaciones y volúmenes requería un sistema de dispersión capaz de adaptarse a diferentes productos, manteniendo la calidad del proceso y la eficiencia productiva.

3. Objetivos del proyecto

Objetivo principal: Aumentar la capacidad de producción de la planta existente mediante la incorporación de un nuevo equipo de dispersión capaz de trabajar con lotes pequeños y grandes, sin necesidad de ampliar las instalaciones ni modificar la plataforma de fabricación.

Desafío Descripción
Espacio Integración de equipos en un espacio reducido, dentro de una planta de producción ya operativa.
Coordinación Coordinación técnica con los diferentes contratistas del proyecto, garantizando la correcta integración del equipo con los sistemas auxiliares de alimentación de líquidos y sólidos, extracción de polvo y vapores, disolventes de limpieza, cumpliendo con los requisitos ATEX.
Instalación Ejecución de maniobras complejas, condicionadas por las dimensiones de los equipos y las limitaciones de acceso a la planta.

Requisito fundamental: todo el proyecto debía garantizar un funcionamiento seguro y fiable, orientado a optimizar las operaciones diarias.

4. Solución implementada

Para dar respuesta a estos requerimientos, Oliver + Batlle diseñó y fabricó un dispersor Polimix DPS-5000-TRC ATEX, configurado específicamente para las necesidades productivas del cliente.

 

La solución suministrada incluyó:

  •   Dispersor de alta potencia con diseño tronco-cónico, que permite trabajar de forma eficiente tanto con pequeños como con grandes volúmenes de producto.
  •   Sistema de subida y bajada del eje dispersor, aportando flexibilidad y control durante el proceso de fabricación.
  •   Media caña de refrigeración, asegurando la estabilidad térmica del producto durante la dispersión.
  •   Sistema automático de limpieza mediante lanzas móviles, con control de proceso integrado.
  •   Control completo del equipo mediante pantalla táctil HMI en zona clasificada, con el PLC y el armario eléctrico ubicados en zona segura, cumpliendo los requisitos ATEX.

El equipo se instaló sobre una estructura de soporte en acero al carbono con imprimación, diseñada a la misma altura que la plataforma de fabricación existente. Oliver + Batlle suministró las reacciones transmitidas al suelo para que el cliente ejecutara las zapatas pertinentes, y las placas de anclaje donde descansa la estructura y el equipo, y se definió la posición de las conexiones de carga de líquidos / polvos y la captación de vahos / polvo.

Un técnico especializado de Oliver + Batlle coordinó las maniobras de colocación, el montaje final y la puesta en marcha del equipo, asegurando su correcta integración en la planta.

 Diagrama de procesos del equipo suministrado :

Vistas en 3D del equipo sobre su estructura, integrada en la fábrica existente:

 

5. Resultados

  • Incremento significativo de la capacidad productiva de la planta existente sin necesidad de ampliar instalaciones
  • Máxima flexibilidad operativa: fabricación de lotes grandes y pequeños de una amplia variedad de productos con un único equipo
  • Mejora de la eficiencia del proceso productivo con control automático integrado
  • Reducción de intervención del operario: funcionamiento manual y automático,  sistema de limpieza integrado

6. Conclusión 

Este proyecto demuestra cómo una solución de ingeniería a medida, correctamente integrada en una instalación existente, permite optimizar la producción y preparar la planta para futuros crecimientos.

La combinación de diseño técnico especializado, cumplimiento normativo ATEX, integración en espacio reducido y automatización del proceso ha permitido a IRURENA Group fortalecer su posición competitiva en el mercado de recubrimientos industriales.

 

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Equipos para la fabricación de pintura plástica y recubrimientos

Breve descripción de la empresa

Duracolor Coatings, S.L.U. es una empresa familiar dedicada a la fabricación de todo tipo de recubrimientos, tanto al agua como al disolvente: pintura plástica, revestimientos exteriores, imprimaciones, esmaltes, barnices y acabados para madera, entre otros.

Con una sólida tradición industrial desde los años 80, Duracolor comercializa sus productos tanto en el mercado nacional como en mercados internacionales, incluyendo Sudamérica y África, a través de una red de distribuidores especializados. A lo largo de su trayectoria, la empresa ha apostado por la mejora continua de sus procesos productivos para responder a las exigencias de calidad, flexibilidad y capacidad del mercado.

Producto a procesar

Pintura plástica y recubrimientos exteriores de base agua.

Objetivo del proyecto

Duracolor Coatings identificó la necesidad de ampliar la capacidad productiva de su gama de productos al agua (pintura plástica y revestimientos exteriores), con una serie de condicionantes técnicos clave:

  • Instalación de los nuevos equipos en un espacio reducido, anexo a la zona de dispersión existente, que había sido ejecutada por Oliver + Batlle a finales de los años 90.
  • Coordinación y colaboración con los distintos industriales implicados en el proyecto, incluyendo:
    • Fabricante de la plataforma de trabajo.
    • Instaladores de los sistemas de alimentación de sólidos y líquidos.
    • Sistemas de captación de polvo y vapores integrados sobre la maquinaria suministrada por Oliver + Batlle.

El objetivo era integrar los nuevos equipos de fabricación manteniendo la continuidad del proceso productivo, optimizando el uso del espacio disponible y garantizando condiciones adecuadas de seguridad, ergonomía y eficiencia operativa.

Solución Oliver + Batlle

Oliver + Batlle diseñó y fabricó una solución adaptada a las necesidades específicas de la planta de Duracolor, que incluyó el suministro de los siguientes equipos:

  • Polimix DPS-8000-OR con potenciación normal, equipado con:
    • Sistema de pesaje integrado.
    • Válvulas de vaciado automáticas.
    • Lanzas de limpieza fijas.
  • Grupo de bombeo de limpieza GLP-10/S-30.

  • Grupo de bombeo MF-16 con filtro, destinado al trasvase del empastado fabricado en el Polimix hacia los tanques de acabado.
  • Tres tanques de acabado TA-12000-PS, equipados con:
    • Sistema de pesaje.
    • Válvula de vaciado automática.
    • Lanzas de limpieza fijas.

Asimismo, se calcularon las cargas dinámicas a soportar sobre la estructura existente y se consensuó la ubicación del Polimix y de los tanques de acabado dentro del espacio disponible, colocándolos en disposición tres-bolillo para optimizar accesos, recorridos y operativa.

También se acordaron de forma conjunta la posición y el tamaño de:

  • Las tubuladuras de carga de líquidos y polvo del Polimix.
  • Los sistemas de captación de polvo y vahos en el Polimix.
  • Las tubuladuras de carga de líquidos y captación de vahos en los tanques de acabado.

Diagrama de proceso de los equipos suministrados

 

Resultados

Gracias a la solución implementada, Duracolor Coatings ha podido incrementar de forma notable la capacidad productiva de su planta existente.

  • En el Polimix se realiza el empastado inicial, incorporando agua, polvos y aditivos.
  • Posteriormente, este empastado se transfiere a los Tanques de Acabado, donde se completa la formulación mediante la adición de emulsiones, agua y aditivos finales.

Este planteamiento permite superponer operaciones: mientras se finaliza un lote en un tanque de acabado, se puede iniciar un nuevo empastado en el Polimix. Como resultado, se optimizan los tiempos de fabricación, se mejora el rendimiento global de la instalación y se garantiza la calidad y homogeneidad del producto final.

 

 

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Fabricación y Envasado de Pintura Industrial Base Disolvente

Introducción

Una empresa referente en el sector de las pinturas y los recubrimientos industriales abordó un proyecto estratégico orientado a optimizar sus procesos de fabricación y envasado de pintura industrial base disolvente. El objetivo era disponer de una instalación altamente automatizada, capaz de gestionar formulaciones complejas, múltiples materias primas y distintos tamaños de lote, manteniendo los máximos estándares de calidad, seguridad, trazabilidad y respeto medioambiental.

Oliver + Batlle participó en el desarrollo e implementación de las soluciones tecnológicas necesarias para dar respuesta a estos requisitos, aportando su experiencia en sistemas de dosificación, fabricación y control de procesos para la industria de las pinturas.

Producto a procesar

El proyecto se centró en la fabricación y envasado de pintura industrial base disolvente, destinada a la protección y decoración de superficies, con exigencias elevadas en cuanto a homogeneidad, repetibilidad y rendimiento del producto final.

Objetivo del proyecto

La empresa buscaba una solución que permitiera fabricar y envasar una amplia variedad de productos, en distintos tamaños de lote, mediante procesos totalmente automáticos y altamente controlados.

Los principales retos técnicos del proyecto fueron:

  • Gestión de un elevado número de materias primas, con más de 60 productos distintos entre sólidos y líquidos, muchos de ellos transferidos por tubería.
  • Garantizar la calidad requerida en cada formulación, independientemente de su complejidad.
  • Asegurar una trazabilidad exhaustiva de materias primas y operaciones.
  • Mantener condiciones óptimas de seguridad e higiene, con un diseño orientado a la polución cero, tanto en sólidos como en líquidos, a pesar de trabajar con productos base disolvente.
  • Automatizar completamente el proceso productivo mediante el lanzamiento de recetas desde el sistema de control.

Soluciones aportadas por Oliver + Batlle

Oliver + Batlle desarrolló e integró un conjunto de soluciones de proceso y automatización, diseñadas específicamente para responder a los requerimientos de un fabricante líder del sector.

Dosificación y transporte de sólidos

Para la gestión de materias primas sólidas, se implementaron las siguientes soluciones:

  • Instalación de 4 mini-silos de 6 m³ para materias primas en polvo, con transferencia automática mediante un sistema de aerotransportadores que recorre la planta hasta los distintos puntos de consumo.
  • Estación de dosificación para sólidos no almacenados en silos, procedentes de sacos o big-bags, con transporte neumático directo hacia los dispersores de fabricación de grandes lotes.
  • Sistema de transporte mecánico con capacidad de hasta 6 t/h, destinado a alimentar y dosificar sólidos de forma totalmente automática a 4 dispersores ubicados en la plataforma de proceso.

Dosificación de líquidos

La solución incorporó un sistema de dosificación automática de líquidos, integrado en la gestión de recetas, que permite dosificar con precisión:

  • Materias primas mayoritarias, como resinas y disolventes.
  • Un elevado número de aditivos, gestionados conforme a las formulaciones definidas.

Fabricación y procesos de acabado

La fabricación del Mill Base se realiza en dispersores de uno y tres ejes, desde los cuales el producto se transfiere a tanques intermedios, a través de procesos de molienda.

Los productos molturados se envían a tanques de acabado de distintas capacidades, equipados con sistemas de agitación diseñados específicamente en función del tipo de producto y sus requisitos reológicos.

Producción de pequeños lotes

La solución combina la fabricación de grandes lotes con la producción de series cortas mediante:

  • 4 estaciones automáticas de dosificación, capaces de gestionar múltiples productos distintos por receta.
  • Cabezales con movimiento horizontal, que facilitan las dosificaciones manuales desde bidones.
  • Una batería de 19 equipos de proceso, entre dispersores, mezcladores y sistemas de molienda, dedicados a la fabricación de pequeños lotes.

Automatización y trazabilidad

Toda la instalación está gobernada por un sistema de control totalmente automático, con gestión de recetas y comunicación con el ERP del cliente, lo que permite el control centralizado de todas las fabricaciones.

Adicionalmente, se integró un sistema de creación y lectura de códigos de barras para los productos añadidos manualmente, garantizando una trazabilidad completa de las materias primas y del proceso productivo.

Resultados

Las soluciones implementadas permiten a esta empresa líder del sector disponer de un sistema de fabricación y envasado de pintura industrial altamente flexible, seguro y eficiente, capaz de gestionar una amplia variedad de formulaciones y tamaños de lote.

Principales beneficios alcanzados:

  • Alta flexibilidad productiva, adaptada a un catálogo amplio de productos.
  • Automatización integral, que asegura precisión, repetibilidad y control del proceso.
  • Máxima seguridad e higiene, con una planta diseñada para operar en condiciones de polución cero.
  • Elevado compromiso medioambiental, incluso en procesos con productos base disolvente.

Nuestro equipo técnico puede ayudarte a definir la solución más adecuada para tu proceso

 

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Caso de éxito Pinturas Montó – Producción continua y envasado automático de pintura decorativa

1. Sobre la compañía

Fundada en 1961, Pinturas Montó inició su actividad en Valencia con la fabricación de colas vegetales y pinturas al temple. Con el paso de los años, evolucionó hacia la producción de pinturas plásticas decorativas, posicionándose como un referente en el sector.

Desde 1996, la empresa opera en sus instalaciones de 46.000 m² en Marines (Valencia), dotadas de tecnología avanzada para la fabricación y el control de calidad. La compañía mantiene una apuesta constante por la innovación, la sostenibilidad y la expansión internacional, con una capacidad productiva superior a 200.000 L diarios y presencia consolidada en múltiples países.

2. Producto a procesar

Pinturas Montó cuenta con un catálogo completo para el sector profesional y decorativo, que incluye:

  • Pinturas plásticas para interiores, en acabados mate, semimate y satinado.
  • Revestimientos para fachadas y exteriores (siloxánicos, monocapa, sistemas SATE).
  • Esmaltes al agua para múltiples superficies.
  • Masillas, imprimaciones y soluciones de preparación de superficies.
  • Sistemas tintométricos basados en bases, colorantes y software propio.
  • Productos técnicos: soluciones antihumedad, recubrimientos intumescentes, tratamientos para madera, pavimentos e instalaciones deportivas.

3. Objetivo del proyecto

Pinturas Montó detectó la necesidad de ampliar su capacidad productiva para la fabricación de grandes lotes de pintura blanca al agua, tanto para marca propia como para terceros. El objetivo principal era disponer de un flujo de producción continuo, estable y de alta eficiencia, que optimizara tiempos, recursos y costes operativos.

Aunque la empresa ya contaba con equipos de proceso, el incremento de la demanda exigía una línea completamente automatizada, capaz de integrar::

  • Fabricación
  • Envasado
  • Paletizado

A su vez, la instalación debía gestionar simultáneamente dos rangos de envases:

  • Formatos pequeños (hasta 5 L)
  • Formatos grandes (hasta 20 L)

Esto llevó al diseño de una línea bifurcada, flexible y de alta cadencia, capaz de cubrir las necesidades de rendimiento, precisión y eficiencia establecidas por Pinturas Montó.

 

4. Solución Oliver + Batlle

Oliver + Batlle diseñó e instaló una solución integral que combina la producción continua, automatización del envasado y control de calidad en línea.

Zona de Producción

Se instaló un Dispermix VF-400-E junto a dos tanques de 20.000 L ubicados sobre la plataforma existente del cliente.
Esta configuración permite:

  • Fabricar un nuevo lote mientras el otro está en proceso de envasado
  • Eliminar tiempos muertos
  • Mantener una alimentación constante hacia las líneas de envasado

Envasado – Línea bifurcada

Se implementaron dos líneas automáticas con una estructura común:

Línea para envases grandes (hasta 20 L)

Incluye:

  • Alimentación automática de envases mediante PAILMANAGER
  • Etiquetadora automática
  • Envasadora volumétrica Flash-25-T con:
    • Dos cabezales dosificadores
    • Dos tolvas independientes
    • Dispensador y cerrador de tapas
    • Controladora de peso con corrección automática
    • Sistema de rechazo

La controladora de peso se comunica con ambos dosificadores, ajustando automáticamente los volúmenes a dosificar según las desviaciones derivadas del comportamiento reológico de la pintura.

Línea para envases pequeños (hasta 5 L)

Incluye:

  • Mesa de alimentación semiautomática SQ
  • Etiquetadora automática
  • Envasadora volumétrica Flash-55-S, con un único cabezal dosificador, y con características equivalentes a la Flash-25-T .

 

5. Resultados

Producción continua:
Mientras la producción de un tanque de 20.000 L se dosifica hacia las líneas de envasado, el siguiente lote se fabrica en el segundo tanque, garantizando un flujo constante y eliminando tiempos muertos.

Optimización de tiempos de limpieza:
 Al trabajar exclusivamente con pintura blanca, la línea sólo requiere una limpieza semanal, reduciendo significativamente las horas de parada y los costes asociados.

Aumento de productividad:
La automatización completa y la capacidad para gestionar 29 formatos permiten cubrir tanto la demanda interna como la producción para terceros con mayor flexibilidad y rapidez.

 

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Tixotropía: La guía definitiva para la fabricación de pinturas

Introducción

Si su proceso de fabricación de pinturas, selladores o masillas implica un cambio de viscosidad al ser agitado, usted está trabajando con tixotropía. Pero, ¿sabe cómo medir y controlar este fenómeno para garantizar la consistencia en el envase y la facilidad de aplicación?

La tixotropía es la propiedad reológica fundamental por la que algunos fluidos complejos modifican drásticamente su viscosidad, volviéndose más fluidos, cuando se les aplica una fuerza de cizalla (como la agitación). Este fenómeno es clave: el fluido tiene una alta viscosidad de equilibrio en reposo y se «licua» durante el trabajo.

A continuación, profundizaremos en el concepto, exploraremos la diferencia crucial con los fluidos pseudoplásticos y analizaremos cómo la tixotropía determina la elección de la maquinaria más eficiente en las fases de fabricación, acabado y envasado de sus productos.

1. Qué es la tixotropía y por qué es crucial en la viscosidad

El concepto técnico de la tixotropía implica la disminución de la viscosidad a lo largo del tiempo bajo un esfuerzo o gradiente de velocidad constante, seguida de una recuperación gradual de la viscosidad original (viscosidad de equilibrio) cuando dicho esfuerzo cesa.

Piénselo así: la pintura en el bote está espesa (alta viscosidad de equilibrio), pero al ser batida o aplicada con brocha, se vuelve fluida (baja viscosidad), permitiendo la aplicación. Una vez en la pared, el cizallamiento cesa y el producto recupera rápidamente su viscosidad inicial, evitando el descuelgue.

1.1. La diferencia clave: Tixotrópico vs. Pseudoplástico

Es común que la tixotropía se confunda con el comportamiento de los fluidos pseudoplásticos. Aunque ambos muestran una disminución de la viscosidad con el cizallamiento, la diferencia temporal es fundamental:

1.2. Reopécticos: El comportamiento opuesto (Anti-Tixotropía)

En contraste, los fluidos que exhiben el comportamiento opuesto a la tixotropía, donde la agitación constante provoca la solidificación o el aumento de la viscosidad con el tiempo, se denominan reopécticos o anti-tixotrópicos. Estos son productos significativamente menos comunes en la industria de recubrimientos.

tixotrópico vs pseudoplástico

2. Tixotropía y fabricación: La exigencia a la maquinaria industrial

La tixotropía no afecta a todas las formulaciones por igual. Productos como barnices, lacas y pinturas sintéticas y al agua tradicionales suelen ser no tixotrópicos. Sin embargo, productos de alta especialización como selladores para madera, pinturas para impermeabilización y masillas de reparación son eminentemente tixotrópicos.

A la hora de seleccionar la maquinaria de fabricación, es imperativo conocer el nivel de tixotropía del producto. El equipo de agitación debe cumplir dos requisitos clave para garantizar la homogeneidad:

  1. Ofrecer la potencia adecuada para romper la tixotropía inicial del fluido.
  2. Mantener una velocidad constante durante el tiempo necesario para alcanzar el estado de trabajo óptimo.

2.1. Equipos específicos para productos de alta tixotropía

Los equipos de Oliver + Batlle están diseñados para gestionar estos desafíos reológicos con alta eficiencia:

  • Dispermix dual: Indicado para productos de media y alta viscosidad que presentan una tixotropía moderada.
  • Mezcladora planetaria Hidrobat: La solución ideal para productos de alta viscosidad y muy tixotrópicos (y también pseudoplásticos), asegurando un trabajo intensivo y uniforme.

mezcladores productos tixotropicos

Es importante recordar que, una vez fabricados y detenida la agitación, el producto se enfría y aumenta su viscosidad, adquiriendo el estado de reposo adecuado para su aplicación final.

 

3. El desafío del envasado tixotrópico: Soluciones de dosificación y bombeo

El envasado de productos tixotrópicos presenta su propio conjunto de retos, siendo el principal la dificultad de extraer el producto del depósito debido a su alta viscosidad de equilibrio.

3.1. Vaciado de depósitos: Prensas hidráulicas y equipos volumétricos

Para facilitar el vaciado de depósitos portátiles (que a menudo alcanzan los 1.500 litros litros), se requieren equipos de extracción de alta fuerza:

  • Sistemas de prensa hidráulica (Prensa PH o PCH – TVH): La presión de prensado es capaz de extraer productos de media y alta viscosidad tixotrópica que de otro modo serían imposibles de bombear en reposo.

Una vez fuera del depósito, los sistemas de medición y dosificación más precisos son los de tipo volumétrico (como el DVB 250), que se pueden automatizar fácilmente con sistemas de transporte y cerrado de envases.

3.2. Envasadoras industriales: Gravimétricas y de desplazamiento positivo

En el portafolio de Oliver + Batlle contamos con soluciones específicas para distintas capacidades:

  • Envasadoras para bajo volumen (Ej. Modelo EM 52): Diseñadas para envasar productos muy tixotrópicos y de alta viscosidad en envases de hasta 250 cc (comunes en tintas offset o masillas de reparación).
  • Envasadoras para alto volumen (Ej. DG 60 o OB 130): Estas envasadoras gravimétricas se alimentan con bombas eléctricas de desplazamiento positivo del tipo de husillo, ya que estas manejan mejor la alta viscosidad y la naturaleza del fluido.

Nota de proceso: Para evitar problemas de aspiración en las bombas, es vital que los productos tixotrópicos permanezcan en agitación en el tanque de acabado durante la fase de envasado.

Conclusión: La necesidad de un control riguroso

La tixotropía es una propiedad compleja pero esencial para la calidad final de recubrimientos especializados. Entender la diferencia con los fluidos pseudoplásticos y aplicar el régimen de agitación y extracción correcto no solo garantiza un producto homogéneo, sino que optimiza el proceso de envasado.

No arriesgue la calidad de su formulación. Si desea garantizar que sus productos tixotrópicos se fabriquen y envasen con la máxima eficiencia y cumpliendo las especificaciones, necesita la maquinaria adecuada.

¡Actúe ahora! Le invitamos a contactar directamente con los especialistas de Oliver + Batlle para solicitar una asesoría técnica y descubrir qué equipos (agitadores, prensas o envasadoras) se adaptan mejor al perfil exacto de sus productos.