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Automatización para el envasado de masillas técnicas de alta viscosidad

Optimizar la producción en el sector de la construcción requiere tecnología capaz de dominar materiales complejos. En este artículo, analizamos cómo la ingeniería avanzada de Oliver + Batlle resolvió los desafíos de envasado de Saint-Gobain Weber UK, líder indiscutible en morteros industriales y soluciones de vanguardia en el Reino Unido.

Breve descripción de la empresa

Saint-Gobain Weber Ltd es una subsidiaria multinacional del prestigioso grupo francés Saint-Gobain. La compañía destaca por su especialización en soluciones para la construcción y rehabilitación de edificios, proporcionando desde morteros industriales y adhesivos cerámicos hasta avanzados sistemas de aislamiento térmico para fachadas y suelos. Su compromiso con la calidad les ha posicionado como referentes en obras nuevas y proyectos de restauración.

El desafío: Procesar productos de alta viscosidad y abrasividad 

El proyecto se centró en un reto técnico de alta complejidad: el procesamiento y envasado de masilla húmeda para pladur (stucco products).

Este material técnico presenta propiedades físicas que dificultan su manipulación:

  • Densidad específica: 1,25 – 1,35 Kg/dm³.
  • Viscosidad elevada: Entre 500 y 3000 poises.

Naturaleza abrasiva: Exige una robustez mecánica superior para garantizar un flujo constante y una dosificación exacta sin dañar los equipos.

Objetivo del proyecto «Llave en mano» 

El principal desafío consistía en implementar una línea de producción «llave en mano» (turn-key) capaz de automatizar un proceso manual previo, cumpliendo con los exigentes estándares de Saint-Gobain Weber:

    • Alto Rendimiento: Alcanzar una cadencia estable de 10 botes de 20 kg (15L) por minuto.
    • Máxima Precisión gravimétrica: Mantener una variabilidad inferior a ±100g por envase para reducir drásticamente el desperdicio de materia prima.
    • Integración de Procesos: Conexión inteligente mediante sistema de handshake con dos dispersores de 3.000L ya existentes en planta.
    • Innovación en Dosificación: Diseño de boquillas ad-hoc para optimizar la distribución del producto, evitando manchas en la zona de cerrado y asegurando un acabado limpio.

La solución de Oliver + Batlle: Ingeniería de alta resistencia

Desde Oliver+Batlle, implementamos una solución integral bajo estándares de protección IP-54 y fabricada con acero inoxidable AISI-316 en todas las zonas de contacto para combatir la abrasión.

A. Alimentación e Integración de Proceso

  • Grupos de Bombeo de Cavidad Progresiva: Dos grupos de bombeo helicoidales de 15 kW, con estatores de NBR, y rotores de acero inoxidable AISI-316L cromados, diseñados específicamente para el trasiego de productos abrasivos.
  • Distribución Optimizada: Instalación completa de tuberías y válvulas para un flujo eficiente desde la zona de producción al envasado.

B. Línea de Envasado Automatizada

  • Desapilador Pailmanager V-Flex: Sistema automático con capacidad para pilas de hasta 400 mm de altura. Permite un cambio de formato totalmente automatizado gestionado desde la HMI, con memoria para hasta 100 recetas, e incorpora barreras fotoeléctricas de seguridad para garantizar la protección operativa.
  • Envasadora Gravimétrica OB-130-T: Sistema de doble cabezal basado en el concepto “2 en 1”, que optimiza el ciclo de llenado sin comprometer la precisión.
  • Tecnología Mettler Toledo: Uso de terminales de pesaje IND570, garantizando precisión y fiabilidad de grado metrológico en cada dosificación.
  • Sistemas Periféricos y Trazabilidad: Incluye dispensador de tapas DT-350-S con detector de presencia de tapas, cerradora a presión CR-130 de ajuste manual, y una controladora de peso con rechazo automático para envases fuera de tolerancia.
  • Servicio Integral: Alcance completo del proyecto, desde el diseño de P&IDs y layout, hasta la formación técnica del personal en planta.

Resultados

Gracias a la solución de ingeniería implementada por Oliver + Batlle, Saint-Gobain Weber UK ha transformado por completo la capacidad operativa de su planta en Flitwick.

En la línea automatizada se gestiona el desapilado, llenado y cerrado de forma continua, permitiendo alcanzar una cadencia sostenida de 10 unidades por minuto. El uso de la Envasadora Gravimétrica OB-130-T permite realizar un llenado intercalado que optimiza el tiempo de ciclo sin comprometer la precisión necesaria para productos de alta viscosidad.

Este planteamiento técnico permite maximizar la rentabilidad y la eficiencia del proceso:

  •  Optimización de costes: La alta precisión de ±100g, junto con el sistema de rechazo automático, elimina el sobrellenado costoso y el desperdicio de materia prima, acelerando el retorno de la inversión.
  • Agilidad operativa: Se reducen drásticamente los tiempos de inactividad entre lotes gracias a la automatización del cambio de formato mediante la HMI del dispensador de envases Pailmanager V-Flex
  • Fiabilidad y durabilidad: El uso de acero inoxidable AISI-316 y la robustez de los grupos de bombeo helicoidales garantizan una larga vida útil de los componentes frente a la naturaleza abrasiva de la masilla técnica.

Como resultado, se mejora el rendimiento global de la instalación, garantizando los estándares de alta eficiencia y calidad que el grupo Saint-Gobain exige en sus soluciones para la construcción.

Conclusión

El éxito alcanzado en este proyecto demuestra que la alta viscosidad y la naturaleza abrasiva de los materiales no son un obstáculo cuando se cuenta con la tecnología adecuada. La satisfacción de Saint-Gobain Weber UK, reflejada en las palabras de Toni Wallis —quien destaca que la solución de Oliver + Batlle ha permitido cumplir con sus máximos estándares de eficiencia—, es el mejor aval de nuestra ingeniería.

Si su planta también enfrenta desafíos en el envasado de productos técnicos, le invitamos a descubrir cómo podemos ayudarle a transformar sus operaciones.

 

Puedes ver el proceso completo en el siguiente vídeo disponible en nuestro canal de YouTube.

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Revolución en el dosificado de pintura: Por qué el futuro es aditivo (3D)

En la industria de las pinturas y recubrimientos, la eficiencia no es solo una meta, es una necesidad competitiva. Sin embargo, muchas líneas de producción siguen frenadas por tecnologías de dosificación convencionales que generan cuellos de botella, desperdicio de producto y costes de mantenimiento elevados.

En Oliver + Batlle hemos lanzado un servicio de boquillas 3D de fabricación aditiva que no solo vende un producto, sino que optimiza todo su proceso de envasado.

¿Por qué cambiar las boquillas metálicas tradicionales por tecnología 3D?

La fabricación aditiva nos permite diseñar «capa por capa», rompiendo las limitaciones del mecanizado tradicional y ofreciendo beneficios tangibles en tres áreas críticas:

1. Incremento de la productividad y rentabilidad

  • Velocidad de fabricación: Nuestras boquillas permiten incrementar hasta un 20% la velocidad de llenado comparado con dosificadores convencionales.
  • Optimización del tiempo: Reducir los segundos por ciclo de dosificación es la vía más directa para aumentar su producción diaria.
  • Reducción de costes: La mejora en la eficiencia, junto con opciones de contratos anuales que incluyen descuentos del 10%, reduce significativamente el coste total de propiedad.


2. Calidad de envasado: Cero goteos, cero espuma

Uno de los mayores retos en el envasado de pinturas son los productos difíciles que generan espuma o goteos residuales.

  • Diseño de precisión: Cada boquilla se diseña a medida para la reología específica de su producto.
  • Un diámetro para cada envase: Aplicamos la máxima de una boquilla óptima según el diámetro del envase, garantizando un ajuste milimétrico y un acabado impecable.


3. Superioridad técnica del material

A diferencia de las piezas pesadas de metal, nuestras boquillas 3D ofrecen:

  • Mínimo peso: Reduce el esfuerzo mecánico y el desgaste de los brazos de dosificación de sus máquinas.
  • Mayor resistencia al impacto: Fabricadas con polímeros técnicos de alta durabilidad que soportan el ritmo de una planta industrial.
  • Flexibilidad Ad-hoc: El proceso comienza con un estudio previo y el desarrollo de un prototipo funcional para asegurar que la solución sea perfecta antes de la producción definitiva.


Un modelo de servicio pensado para su empresa

Entendemos que la producción varía, por eso nuestro modelo es totalmente flexible. Ofrecemos un servicio sin compromiso de permanencia que incluye:

  • Estudio y diseño personalizado.
  • Entregas programadas para garantizar su stock.
  • Servicio express: Entregas en 24 horas en Europa y 72 horas en el resto del mundo para situaciones de urgencia.


Conclusión

La digitalización del dosificado ha llegado para quedarse. Con las boquillas 3D de Oliver + Batlle, su empresa no solo gana en velocidad, sino en una calidad de envasado que sus clientes notarán desde el primer bote.

¿Está listo para transformar su línea de producción? Para descubrir el ahorro potencial y conocer nuestra tarifa (con boquillas desde 180€), contacte con nuestro equipo comercial hoy mismo.

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Fabricación y Envasado de Pintura Industrial Base Disolvente

Introducción

Una empresa referente en el sector de las pinturas y los recubrimientos industriales abordó un proyecto estratégico orientado a optimizar sus procesos de fabricación y envasado de pintura industrial base disolvente. El objetivo era disponer de una instalación altamente automatizada, capaz de gestionar formulaciones complejas, múltiples materias primas y distintos tamaños de lote, manteniendo los máximos estándares de calidad, seguridad, trazabilidad y respeto medioambiental.

Oliver + Batlle participó en el desarrollo e implementación de las soluciones tecnológicas necesarias para dar respuesta a estos requisitos, aportando su experiencia en sistemas de dosificación, fabricación y control de procesos para la industria de las pinturas.

Producto a procesar

El proyecto se centró en la fabricación y envasado de pintura industrial base disolvente, destinada a la protección y decoración de superficies, con exigencias elevadas en cuanto a homogeneidad, repetibilidad y rendimiento del producto final.

Objetivo del proyecto

La empresa buscaba una solución que permitiera fabricar y envasar una amplia variedad de productos, en distintos tamaños de lote, mediante procesos totalmente automáticos y altamente controlados.

Los principales retos técnicos del proyecto fueron:

  • Gestión de un elevado número de materias primas, con más de 60 productos distintos entre sólidos y líquidos, muchos de ellos transferidos por tubería.
  • Garantizar la calidad requerida en cada formulación, independientemente de su complejidad.
  • Asegurar una trazabilidad exhaustiva de materias primas y operaciones.
  • Mantener condiciones óptimas de seguridad e higiene, con un diseño orientado a la polución cero, tanto en sólidos como en líquidos, a pesar de trabajar con productos base disolvente.
  • Automatizar completamente el proceso productivo mediante el lanzamiento de recetas desde el sistema de control.

Soluciones aportadas por Oliver + Batlle

Oliver + Batlle desarrolló e integró un conjunto de soluciones de proceso y automatización, diseñadas específicamente para responder a los requerimientos de un fabricante líder del sector.

Dosificación y transporte de sólidos

Para la gestión de materias primas sólidas, se implementaron las siguientes soluciones:

  • Instalación de 4 mini-silos de 6 m³ para materias primas en polvo, con transferencia automática mediante un sistema de aerotransportadores que recorre la planta hasta los distintos puntos de consumo.
  • Estación de dosificación para sólidos no almacenados en silos, procedentes de sacos o big-bags, con transporte neumático directo hacia los dispersores de fabricación de grandes lotes.
  • Sistema de transporte mecánico con capacidad de hasta 6 t/h, destinado a alimentar y dosificar sólidos de forma totalmente automática a 4 dispersores ubicados en la plataforma de proceso.

Dosificación de líquidos

La solución incorporó un sistema de dosificación automática de líquidos, integrado en la gestión de recetas, que permite dosificar con precisión:

  • Materias primas mayoritarias, como resinas y disolventes.
  • Un elevado número de aditivos, gestionados conforme a las formulaciones definidas.

Fabricación y procesos de acabado

La fabricación del Mill Base se realiza en dispersores de uno y tres ejes, desde los cuales el producto se transfiere a tanques intermedios, a través de procesos de molienda.

Los productos molturados se envían a tanques de acabado de distintas capacidades, equipados con sistemas de agitación diseñados específicamente en función del tipo de producto y sus requisitos reológicos.

Producción de pequeños lotes

La solución combina la fabricación de grandes lotes con la producción de series cortas mediante:

  • 4 estaciones automáticas de dosificación, capaces de gestionar múltiples productos distintos por receta.
  • Cabezales con movimiento horizontal, que facilitan las dosificaciones manuales desde bidones.
  • Una batería de 19 equipos de proceso, entre dispersores, mezcladores y sistemas de molienda, dedicados a la fabricación de pequeños lotes.

Automatización y trazabilidad

Toda la instalación está gobernada por un sistema de control totalmente automático, con gestión de recetas y comunicación con el ERP del cliente, lo que permite el control centralizado de todas las fabricaciones.

Adicionalmente, se integró un sistema de creación y lectura de códigos de barras para los productos añadidos manualmente, garantizando una trazabilidad completa de las materias primas y del proceso productivo.

Resultados

Las soluciones implementadas permiten a esta empresa líder del sector disponer de un sistema de fabricación y envasado de pintura industrial altamente flexible, seguro y eficiente, capaz de gestionar una amplia variedad de formulaciones y tamaños de lote.

Principales beneficios alcanzados:

  • Alta flexibilidad productiva, adaptada a un catálogo amplio de productos.
  • Automatización integral, que asegura precisión, repetibilidad y control del proceso.
  • Máxima seguridad e higiene, con una planta diseñada para operar en condiciones de polución cero.
  • Elevado compromiso medioambiental, incluso en procesos con productos base disolvente.

Nuestro equipo técnico puede ayudarte a definir la solución más adecuada para tu proceso

 

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Caso de éxito Pinturas Montó – Producción continua y envasado automático de pintura decorativa

1. Sobre la compañía

Fundada en 1961, Pinturas Montó inició su actividad en Valencia con la fabricación de colas vegetales y pinturas al temple. Con el paso de los años, evolucionó hacia la producción de pinturas plásticas decorativas, posicionándose como un referente en el sector.

Desde 1996, la empresa opera en sus instalaciones de 46.000 m² en Marines (Valencia), dotadas de tecnología avanzada para la fabricación y el control de calidad. La compañía mantiene una apuesta constante por la innovación, la sostenibilidad y la expansión internacional, con una capacidad productiva superior a 200.000 L diarios y presencia consolidada en múltiples países.

2. Producto a procesar

Pinturas Montó cuenta con un catálogo completo para el sector profesional y decorativo, que incluye:

  • Pinturas plásticas para interiores, en acabados mate, semimate y satinado.
  • Revestimientos para fachadas y exteriores (siloxánicos, monocapa, sistemas SATE).
  • Esmaltes al agua para múltiples superficies.
  • Masillas, imprimaciones y soluciones de preparación de superficies.
  • Sistemas tintométricos basados en bases, colorantes y software propio.
  • Productos técnicos: soluciones antihumedad, recubrimientos intumescentes, tratamientos para madera, pavimentos e instalaciones deportivas.

3. Objetivo del proyecto

Pinturas Montó detectó la necesidad de ampliar su capacidad productiva para la fabricación de grandes lotes de pintura blanca al agua, tanto para marca propia como para terceros. El objetivo principal era disponer de un flujo de producción continuo, estable y de alta eficiencia, que optimizara tiempos, recursos y costes operativos.

Aunque la empresa ya contaba con equipos de proceso, el incremento de la demanda exigía una línea completamente automatizada, capaz de integrar::

  • Fabricación
  • Envasado
  • Paletizado

A su vez, la instalación debía gestionar simultáneamente dos rangos de envases:

  • Formatos pequeños (hasta 5 L)
  • Formatos grandes (hasta 20 L)

Esto llevó al diseño de una línea bifurcada, flexible y de alta cadencia, capaz de cubrir las necesidades de rendimiento, precisión y eficiencia establecidas por Pinturas Montó.

 

4. Solución Oliver + Batlle

Oliver + Batlle diseñó e instaló una solución integral que combina la producción continua, automatización del envasado y control de calidad en línea.

Zona de Producción

Se instaló un Dispermix VF-400-E junto a dos tanques de 20.000 L ubicados sobre la plataforma existente del cliente.
Esta configuración permite:

  • Fabricar un nuevo lote mientras el otro está en proceso de envasado
  • Eliminar tiempos muertos
  • Mantener una alimentación constante hacia las líneas de envasado

Envasado – Línea bifurcada

Se implementaron dos líneas automáticas con una estructura común:

Línea para envases grandes (hasta 20 L)

Incluye:

  • Alimentación automática de envases mediante PAILMANAGER
  • Etiquetadora automática
  • Envasadora volumétrica Flash-25-T con:
    • Dos cabezales dosificadores
    • Dos tolvas independientes
    • Dispensador y cerrador de tapas
    • Controladora de peso con corrección automática
    • Sistema de rechazo

La controladora de peso se comunica con ambos dosificadores, ajustando automáticamente los volúmenes a dosificar según las desviaciones derivadas del comportamiento reológico de la pintura.

Línea para envases pequeños (hasta 5 L)

Incluye:

  • Mesa de alimentación semiautomática SQ
  • Etiquetadora automática
  • Envasadora volumétrica Flash-55-S, con un único cabezal dosificador, y con características equivalentes a la Flash-25-T .

 

5. Resultados

Producción continua:
Mientras la producción de un tanque de 20.000 L se dosifica hacia las líneas de envasado, el siguiente lote se fabrica en el segundo tanque, garantizando un flujo constante y eliminando tiempos muertos.

Optimización de tiempos de limpieza:
 Al trabajar exclusivamente con pintura blanca, la línea sólo requiere una limpieza semanal, reduciendo significativamente las horas de parada y los costes asociados.

Aumento de productividad:
La automatización completa y la capacidad para gestionar 29 formatos permiten cubrir tanto la demanda interna como la producción para terceros con mayor flexibilidad y rapidez.

 

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Tixotropía: La guía definitiva para la fabricación de pinturas

Introducción

Si su proceso de fabricación de pinturas, selladores o masillas implica un cambio de viscosidad al ser agitado, usted está trabajando con tixotropía. Pero, ¿sabe cómo medir y controlar este fenómeno para garantizar la consistencia en el envase y la facilidad de aplicación?

La tixotropía es la propiedad reológica fundamental por la que algunos fluidos complejos modifican drásticamente su viscosidad, volviéndose más fluidos, cuando se les aplica una fuerza de cizalla (como la agitación). Este fenómeno es clave: el fluido tiene una alta viscosidad de equilibrio en reposo y se «licua» durante el trabajo.

A continuación, profundizaremos en el concepto, exploraremos la diferencia crucial con los fluidos pseudoplásticos y analizaremos cómo la tixotropía determina la elección de la maquinaria más eficiente en las fases de fabricación, acabado y envasado de sus productos.

1. Qué es la tixotropía y por qué es crucial en la viscosidad

El concepto técnico de la tixotropía implica la disminución de la viscosidad a lo largo del tiempo bajo un esfuerzo o gradiente de velocidad constante, seguida de una recuperación gradual de la viscosidad original (viscosidad de equilibrio) cuando dicho esfuerzo cesa.

Piénselo así: la pintura en el bote está espesa (alta viscosidad de equilibrio), pero al ser batida o aplicada con brocha, se vuelve fluida (baja viscosidad), permitiendo la aplicación. Una vez en la pared, el cizallamiento cesa y el producto recupera rápidamente su viscosidad inicial, evitando el descuelgue.

1.1. La diferencia clave: Tixotrópico vs. Pseudoplástico

Es común que la tixotropía se confunda con el comportamiento de los fluidos pseudoplásticos. Aunque ambos muestran una disminución de la viscosidad con el cizallamiento, la diferencia temporal es fundamental:

1.2. Reopécticos: El comportamiento opuesto (Anti-Tixotropía)

En contraste, los fluidos que exhiben el comportamiento opuesto a la tixotropía, donde la agitación constante provoca la solidificación o el aumento de la viscosidad con el tiempo, se denominan reopécticos o anti-tixotrópicos. Estos son productos significativamente menos comunes en la industria de recubrimientos.

tixotrópico vs pseudoplástico

2. Tixotropía y fabricación: La exigencia a la maquinaria industrial

La tixotropía no afecta a todas las formulaciones por igual. Productos como barnices, lacas y pinturas sintéticas y al agua tradicionales suelen ser no tixotrópicos. Sin embargo, productos de alta especialización como selladores para madera, pinturas para impermeabilización y masillas de reparación son eminentemente tixotrópicos.

A la hora de seleccionar la maquinaria de fabricación, es imperativo conocer el nivel de tixotropía del producto. El equipo de agitación debe cumplir dos requisitos clave para garantizar la homogeneidad:

  1. Ofrecer la potencia adecuada para romper la tixotropía inicial del fluido.
  2. Mantener una velocidad constante durante el tiempo necesario para alcanzar el estado de trabajo óptimo.

2.1. Equipos específicos para productos de alta tixotropía

Los equipos de Oliver + Batlle están diseñados para gestionar estos desafíos reológicos con alta eficiencia:

  • Dispermix dual: Indicado para productos de media y alta viscosidad que presentan una tixotropía moderada.
  • Mezcladora planetaria Hidrobat: La solución ideal para productos de alta viscosidad y muy tixotrópicos (y también pseudoplásticos), asegurando un trabajo intensivo y uniforme.

mezcladores productos tixotropicos

Es importante recordar que, una vez fabricados y detenida la agitación, el producto se enfría y aumenta su viscosidad, adquiriendo el estado de reposo adecuado para su aplicación final.

 

3. El desafío del envasado tixotrópico: Soluciones de dosificación y bombeo

El envasado de productos tixotrópicos presenta su propio conjunto de retos, siendo el principal la dificultad de extraer el producto del depósito debido a su alta viscosidad de equilibrio.

3.1. Vaciado de depósitos: Prensas hidráulicas y equipos volumétricos

Para facilitar el vaciado de depósitos portátiles (que a menudo alcanzan los 1.500 litros litros), se requieren equipos de extracción de alta fuerza:

  • Sistemas de prensa hidráulica (Prensa PH o PCH – TVH): La presión de prensado es capaz de extraer productos de media y alta viscosidad tixotrópica que de otro modo serían imposibles de bombear en reposo.

Una vez fuera del depósito, los sistemas de medición y dosificación más precisos son los de tipo volumétrico (como el DVB 250), que se pueden automatizar fácilmente con sistemas de transporte y cerrado de envases.

3.2. Envasadoras industriales: Gravimétricas y de desplazamiento positivo

En el portafolio de Oliver + Batlle contamos con soluciones específicas para distintas capacidades:

  • Envasadoras para bajo volumen (Ej. Modelo EM 52): Diseñadas para envasar productos muy tixotrópicos y de alta viscosidad en envases de hasta 250 cc (comunes en tintas offset o masillas de reparación).
  • Envasadoras para alto volumen (Ej. DG 60 o OB 130): Estas envasadoras gravimétricas se alimentan con bombas eléctricas de desplazamiento positivo del tipo de husillo, ya que estas manejan mejor la alta viscosidad y la naturaleza del fluido.

Nota de proceso: Para evitar problemas de aspiración en las bombas, es vital que los productos tixotrópicos permanezcan en agitación en el tanque de acabado durante la fase de envasado.

Conclusión: La necesidad de un control riguroso

La tixotropía es una propiedad compleja pero esencial para la calidad final de recubrimientos especializados. Entender la diferencia con los fluidos pseudoplásticos y aplicar el régimen de agitación y extracción correcto no solo garantiza un producto homogéneo, sino que optimiza el proceso de envasado.

No arriesgue la calidad de su formulación. Si desea garantizar que sus productos tixotrópicos se fabriquen y envasen con la máxima eficiencia y cumpliendo las especificaciones, necesita la maquinaria adecuada.

¡Actúe ahora! Le invitamos a contactar directamente con los especialistas de Oliver + Batlle para solicitar una asesoría técnica y descubrir qué equipos (agitadores, prensas o envasadoras) se adaptan mejor al perfil exacto de sus productos.