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Caso de éxito Pinturas Montó – Producción continua y envasado automático de pintura decorativa

1. Sobre la compañía

Fundada en 1961, Pinturas Montó inició su actividad en Valencia con la fabricación de colas vegetales y pinturas al temple. Con el paso de los años, evolucionó hacia la producción de pinturas plásticas decorativas, posicionándose como un referente en el sector.

Desde 1996, la empresa opera en sus instalaciones de 46.000 m² en Marines (Valencia), dotadas de tecnología avanzada para la fabricación y el control de calidad. La compañía mantiene una apuesta constante por la innovación, la sostenibilidad y la expansión internacional, con una capacidad productiva superior a 200.000 L diarios y presencia consolidada en múltiples países.

2. Producto a procesar

Pinturas Montó cuenta con un catálogo completo para el sector profesional y decorativo, que incluye:

  • Pinturas plásticas para interiores, en acabados mate, semimate y satinado.
  • Revestimientos para fachadas y exteriores (siloxánicos, monocapa, sistemas SATE).
  • Esmaltes al agua para múltiples superficies.
  • Masillas, imprimaciones y soluciones de preparación de superficies.
  • Sistemas tintométricos basados en bases, colorantes y software propio.
  • Productos técnicos: soluciones antihumedad, recubrimientos intumescentes, tratamientos para madera, pavimentos e instalaciones deportivas.

3. Objetivo del proyecto

Pinturas Montó detectó la necesidad de ampliar su capacidad productiva para la fabricación de grandes lotes de pintura blanca al agua, tanto para marca propia como para terceros. El objetivo principal era disponer de un flujo de producción continuo, estable y de alta eficiencia, que optimizara tiempos, recursos y costes operativos.

Aunque la empresa ya contaba con equipos de proceso, el incremento de la demanda exigía una línea completamente automatizada, capaz de integrar::

  • Fabricación
  • Envasado
  • Paletizado

A su vez, la instalación debía gestionar simultáneamente dos rangos de envases:

  • Formatos pequeños (hasta 5 L)
  • Formatos grandes (hasta 20 L)

Esto llevó al diseño de una línea bifurcada, flexible y de alta cadencia, capaz de cubrir las necesidades de rendimiento, precisión y eficiencia establecidas por Pinturas Montó.

 

4. Solución Oliver + Batlle

Oliver + Batlle diseñó e instaló una solución integral que combina la producción continua, automatización del envasado y control de calidad en línea.

Zona de Producción

Se instaló un Dispermix VF-400-E junto a dos tanques de 20.000 L ubicados sobre la plataforma existente del cliente.
Esta configuración permite:

  • Fabricar un nuevo lote mientras el otro está en proceso de envasado
  • Eliminar tiempos muertos
  • Mantener una alimentación constante hacia las líneas de envasado

Envasado – Línea bifurcada

Se implementaron dos líneas automáticas con una estructura común:

Línea para envases grandes (hasta 20 L)

Incluye:

  • Alimentación automática de envases mediante PAILMANAGER
  • Etiquetadora automática
  • Envasadora volumétrica Flash-25-T con:
    • Dos cabezales dosificadores
    • Dos tolvas independientes
    • Dispensador y cerrador de tapas
    • Controladora de peso con corrección automática
    • Sistema de rechazo

La controladora de peso se comunica con ambos dosificadores, ajustando automáticamente los volúmenes a dosificar según las desviaciones derivadas del comportamiento reológico de la pintura.

Línea para envases pequeños (hasta 5 L)

Incluye:

  • Mesa de alimentación semiautomática SQ
  • Etiquetadora automática
  • Envasadora volumétrica Flash-55-S, con un único cabezal dosificador, y con características equivalentes a la Flash-25-T .

 

5. Resultados

Producción continua:
Mientras la producción de un tanque de 20.000 L se dosifica hacia las líneas de envasado, el siguiente lote se fabrica en el segundo tanque, garantizando un flujo constante y eliminando tiempos muertos.

Optimización de tiempos de limpieza:
 Al trabajar exclusivamente con pintura blanca, la línea sólo requiere una limpieza semanal, reduciendo significativamente las horas de parada y los costes asociados.

Aumento de productividad:
La automatización completa y la capacidad para gestionar 29 formatos permiten cubrir tanto la demanda interna como la producción para terceros con mayor flexibilidad y rapidez.